Acciaio per utensili per lavorazione a freddo AISI D3 1.2080 X210Cr12 SKD1

Panoramica del prodotto

DIN 1.2080 è un acciaio per utensili per lavorazione a freddo ad alto contenuto di carbonio e alto contenuto di cromo, progettato per soddisfare le rigorose esigenze dei processi di produzione ad alto stress. Conforme agli standard tedeschi DIN 17350, questo acciaio è celebre per la sua eccezionale resistenza all'usura, prestazioni dimensionali stabili ed elevata temprabilità, che lo rendono lo standard di riferimento per le applicazioni di lavorazione a freddo di precisione in tutto il mondo.

Essendo un grado riconosciuto a livello mondiale, DIN 1.2080 ha gradi equivalenti diretti nei principali standard industriali, tra cui lo standard americano D3 (ASTM A681), lo standard internazionale X210Cr12 (ISO 4957), lo standard giapponese SKD1 (JIS G4404) e lo standard cinese Cr12 (GB/T 1299). Questa compatibilità garantisce un approvvigionamento di materiali senza soluzione di continuità per progetti di produzione internazionali, eliminando le barriere della catena di fornitura senza compromettere le prestazioni. Che si tratti di matrici per stampaggio di precisione, lame di taglio o componenti ad alta usura, la norma DIN 1.2080 offre risultati costanti e affidabili negli ambienti di produzione più esigenti.

1. Composizione ottimizzata di cromo e alto contenuto di carbonio

Con un contenuto di carbonio dell'1,90-2,20% e un contenuto di cromo dell'11,00-12,00%, DIN 1.2080 raggiunge un perfetto equilibrio tra estrema durezza e resistenza all'usura. L'alto contenuto di carbonio garantisce una ritenzione superiore del tagliente per gli utensili da taglio e formatura, mentre il cromo forma fini precipitati di carburo che migliorano la resistenza alla corrosione e la durezza strutturale complessiva, fondamentali per gli utensili sottoposti a ripetuti attriti e pressioni.

2. Stabilità dimensionale leader del settore

Il tasso di deformazione del trattamento termico inferiore allo 0,1% garantisce un preciso mantenimento dimensionale anche in condizioni di lavoro a basse temperature estreme. Questa stabilità riduce al minimo i costi di post-elaborazione e garantisce una qualità costante delle parti, rendendolo la scelta ideale per stampi e strumenti di produzione di massa con requisiti di tolleranza ristretti.

3. Durezza e temprabilità eccezionali

Dopo tempra e rinvenimento professionale, il DIN 1.2080 raggiunge una durezza minima di HRC 62 (fino a HRC 64 con processi ottimizzati), in grado di sopportare carichi pesanti e un uso prolungato in ambienti di lavoro difficili. La durezza ricotta è controllata a HB248 max per una facile lavorazione, mentre la condizione trafilata a freddo mantiene HB269 max per i componenti semilavorati.

4. Produzione rigorosa e controllo di qualità

Prodotto tramite processi avanzati di produzione dell'acciaio ( EF+LF+VD / EAF+LF+VD / EF+LF+VD+ESR ), DIN 1.2080 presenta una distribuzione uniforme del carburo e difetti interni minimi. Tutti i prodotti superano i test a ultrasuoni D/D EN10228-3 Classe III / settembre 1921-84 per garantire l'assenza di crepe interne, porosità o inclusioni, fondamentali per le applicazioni di stampi ad alta precisione.

Voti equivalenti globali

Paese	U.S.A.	ISO	Germania	Cina	Giappone
Standard	ASTM A681	ISO4957	DIN17350	GB/T1299	JIS G4404
Grado	D3	X210Cr12	1.2080	Cr12	SKD1

Caratteristiche del prodotto

Composizione chimica

Grado	C	Sì	Mn	P	S	Cr	V
D3	2.00-2.35	0,10-0,60	0,10-0,60	0,030Max	0,030Max	11.00-13.50	1.00Max
X210Cr12	0,05Max	0,03Max	0,04Max	0,005Max	0,005Max	0,15Max	/
1.2080	1.90-2.20	0,10-0,40	0,15-0,45	0,030Max	0,030Max	11.00-12.00	/
Cr12	2.00-2.30	0,40Max	0,40Max	0,030Max	0,030Max	11.50-13.00	/
SKD1	1.90-2.20	0,10-0,60	0,20-0,60	0,030Max	0,030Max	11.00-13.00	/

Proprietà meccaniche (dopo tempra e rinvenimento)

DIN 1.2080 offre prestazioni meccaniche eccezionali dopo il trattamento termico standard, con resistenza alla compressione e alla flessione superiore per applicazioni con carichi pesanti:

Proprietà	Valore	Norma di prova
Durezza minima	HRC62	Scala Rockwell C
Resistenza alla compressione	2500-2800MPa	GB/T7314
Resistenza alla flessione	3500-4000MPa	GB/T 232
Resistenza all'impatto	15-25 J/cm²	Charpy con tacca a V
Densità	7,70 g/cm³	GB/T2977
Coefficiente di dilatazione termica	10,4×10⁻⁶/K (20-200℃)	GB/T 1036
Conducibilità termica	20 W/(m·K)	GB/T22588
Modulo elastico	210 GPa	GB/T22315

Durezza dopo diversi trattamenti termici

Durezza controllata per ogni fase di lavorazione per bilanciare lavorabilità e prestazioni finali:

Trattamento termico	Durezza
Ricotto (+A)	HB248Max
Stato trafilato a freddo	HB269Max
Tempra e Rinvenimento (+HT)	HRC62Min
Estinto (olio a 970 ℃) + trattamento a freddo profondo (-196 ℃)	HRC63-64

Specifiche e tolleranze della fornitura

Offriamo una gamma completa di forme di prodotto per DIN 1.2080, con rigoroso controllo delle tolleranze e lunghezze personalizzabili per soddisfare le vostre esigenze di produzione. Tutti i prodotti sono disponibili nelle lunghezze 2.000-5.800 mm, con servizi di taglio personalizzato forniti gratuitamente.

Gamma di dimensioni del prodotto

Tipo di prodotto	Intervallo di dimensioni	Lunghezza
Barra laminata a caldo	Φ10-Φ190 mm	2000-5800 mm
Barra forgiata a caldo	Φ200-Φ600mm	2000-5800 mm
Lamiera/lamiera laminata a caldo	T:10-60mm; L: 310-810 mm	2000-5800 mm
Piastra forgiata a caldo	T:70-250mm; L: 310-810 mm	2000-5800 mm
Blocco forgiato a caldo	T: 260-500 mm; L: 300-1000 mm	2000-5800 mm

Finitura superficiale e controllo della tolleranza

Forniamo molteplici opzioni di finitura superficiale, con rettifica/lucidatura per applicazioni ad alta precisione e stretto controllo delle tolleranze per garantire l'accuratezza delle parti:

Finitura superficiale	Trasformato	Fresato	Rettifica(migliore)	Lucido (migliore)	Sbucciato (migliore)	Forgiato Nero	Nero laminato
Tolleranza	+0/+3 mm	+0/+3 mm	+0/+0,05 mm	+0/+0,05 mm	+0/+0,1 mm	+0/+5 mm	+0/+1 mm
Linearità	1 mm/1000 mm massimo.					3 mm/1.000 mm massimo.

Processo di produzione e forgiatura dell'acciaio

DIN 1.2080 è prodotto tramite processi avanzati per garantire una microstruttura uniforme e prestazioni costanti, fondamentali per l'acciaio per utensili di alta precisione:

1. Processo di produzione dell'acciaio

• Processo di base: EF+LF+VD / EAF+LF+VD (per applicazioni generali)

• Processo Premium: EF+LF+VD+ESR (rifusione elettroslag, per stampi ad alta precisione con zero segregazione del carburo)

2. Processo di forgiatura standard

Rigoroso controllo della temperatura per evitare l'ingrossamento del carburo e difetti interni:

• Preriscaldare il lingotto a 700-800℃ (riscaldamento lento per eliminare lo stress termico)

• Aumentare la temperatura fino alla temperatura iniziale di forgiatura: 1050-1100 ℃

• Forgia con temperatura finale di forgiatura ≥850-900℃ (nessuna forgiatura a bassa temperatura per evitare crepe)

• Raffreddare in sabbia/calce (raffreddamento lento per evitare tensioni interne e fessurazioni)

• Normalizzare e ricottura dopo la forgiatura per ottimizzare la lavorabilità

Trattamento termico

Un trattamento termico adeguato è fondamentale per sfruttare appieno le prestazioni della norma DIN 1.2080. Forniamo processi standard e ottimizzati per diverse applicazioni, con controlli chiave di temperatura e tempo per evitare difetti comuni (ad esempio surriscaldamento, fragilità della tempra):

1. Ricottura (per lavorazione meccanica)

• Temperatura di riscaldamento: 820-850 ℃

• Tempo di immersione: 2-4 ore (in base allo spessore del materiale: 1 ora/50 mm)

• Metodo di raffreddamento: raffreddamento lento del forno (≤10℃/h) fino a ≤200℃, quindi raffreddamento ad aria

• Risultato: struttura uniforme della perlite, HB248 max, eccellente lavorabilità

2. Tempra e rinvenimento (per uso generale)

• Preriscaldamento: 816 ℃ (preriscaldamento a uno stadio per evitare shock termico)

• Riscaldamento di tempra: 960-980 ℃ (forno a bagno di sale per un riscaldamento uniforme)

• Tempo di immersione: 25±1 minuti (per provini; estendere a 1-2 minuti/mm per componenti spessi)

• Mezzo di tempra: raffreddamento ad olio (raffreddamento uniforme per evitare deformazioni/crepe)

• Rinvenimento: 170-190℃ per 60 minuti, raffreddamento ad aria dopo la rimozione del forno

• Risultato: HRC62-63, eccellente resistenza all'usura e stabilità dimensionale

3. Processo ottimizzato (per una resistenza all'usura ultraelevata)

• Aggiungere un trattamento a freddo profondo a -196 ℃ (2-4 ore) dopo lo spegnimento

• Rinvenimento a 180-200℃ per 90 minuti (rinvenimento secondario per eliminare lo stress residuo)

• Risultato: HRC63-64, austenite residua ridotta, resistenza all'usura migliorata del 20-30%.

4. Note critiche sul trattamento termico

• Evitare il surriscaldamento: il riscaldamento superiore a 1000 ℃ provoca l'ingrossamento del carburo e una riduzione della tenacità

• Prevenire la fragilità della tempera: non temperare nell'intervallo 250-400 ℃ (fragilità irreversibile a bassa temperatura)

• Componenti spessi: utilizzare la tempra graduale per evitare punti deboli interni

• Lavorazione con elettroerosione (EDM): eseguire la tempra di distensione (180 ℃, 2 ore) dopo l'EDM per evitare fessurazioni

La curva sopra in figura è solo una guida approssimativa al comportamento di rinvenimento degli acciai. Quando si applicano le curve per una stima della durezza che ci si può aspettare negli utensili bonificati, si dovrebbe tenere conto che le condizioni ottimali di trattamento termico per gli utensili non sono necessariamente identiche a quelle specificate per i provini.

Tempo di riscaldamento nel forno a bagno di sale (pezzi di prova)

La tabella seguente è solo di riferimento: prolunga il tempo di riscaldamento del 50-100% per utensili/componenti spessi (>50 mm):

Tempo totale di riscaldamento dei provini in un bagno di sale

Natura dell'acciaio	Tempo di indurimento min	Tempo di rinvenimento min
Acciai per lavorazioni a freddo o caldo	25 +/- 1	60
Acciai rapidi	3	Minimo 2 periodi da 60 ciascuno

Scenari applicativi tipici

DIN 1.2080 è la scelta ideale per applicazioni di lavorazione a freddo che richiedono estrema resistenza all'usura e stabilità dimensionale. Le sue caratteristiche prestazionali lo rendono adatto ai seguenti settori e prodotti chiave:

1. Stampi per lavorazioni a freddo

• Stampi per stampaggio: stampaggio di precisione di lamiere, lamiere di acciaio al silicio e lamiere per autoveicoli (taglio pulito, senza scheggiature dei bordi)

• Stampi di tranciatura: Lame di taglio per nastri/lamiere metalliche, stampi di tranciatura di precisione (lunga durata, bassa usura)

• Stampi per trafilatura: stampi per trafilatura poco profondi per parti metalliche (stabilità dimensionale, nessuna deformazione della parte)

• Stampi per stampaggio a freddo: stampi per forgiatura per elementi di fissaggio (bulloni, dadi) e piccoli componenti metallici (resistenza ad alta pressione)

2. Utensili da taglio

• Taglierine industriali: coltelli da taglio, coltelli da rifilatura e lame da taglio per materiali ad alta durezza

• Strumenti di misura di precisione: calibri, calibri e maschere di misura (stabilità dimensionale, nessuna deformazione nel tempo)

3. Componenti resistenti all'usura

• Perni/boccole guida: componenti della guida dello stampo (usura minima, lunga durata)

• Rivestimenti resistenti all'usura: piastre di rivestimento per attrezzature per la movimentazione dei materiali (trasportatori, frantoi)

• Rulli: Rulli di laminazione a freddo per lamiere sottili (elevata resistenza all'usura, superficie uniforme)

4. Altre applicazioni ad alta durezza

• Parti meccaniche di alta precisione (cuscinetti, ingranaggi) per apparecchiature a bassa velocità e carichi pesanti

• Stampi per formatura ceramica (elevata durezza, resistenza chimica)

• Stampi per compattazione di polveri metalliche (resistenza ad alta pressione, resistenza all'usura)

Confronto dei gradi: 1.2080/Cr12 vs Cr12MoV vs Cr12Mo1V1

Articolo	1.2080/Cr12	Cr12MoV	Cr12Mo1V1
Lega	No Mo/V	Mo 0,40–0,70%, V 0,15–0,30%	Mo/V più elevato
Durezza	HRC 62–64	HRC 60–62	HRC 60–62
Resistenza all'usura	Più alto	Medio	Medio
Robustezza	Basso	Meglio	Migliore
Lavorabilità	Bene	Moderare	Moderare
Uso tipico	Stampi a basso impatto e ad alta usura	Matrici bilanciate usura/tenacità	Stampi di precisione ad alto impatto

Suggerimento per la selezione: scegliere 1.2080/Cr12 per pura resistenza all'usura; scegliere Cr12MoV/Cr12Mo1V1 quando è richiesta tenacità.

Confronto: D3 vs D2

• D3: C e Cr più elevati, più carburi, migliore resistenza all'abrasione, minore tenacità; per utensili a basso impatto e ad alta usura.

• D2: Contiene Mo e V, migliore tenacità e resistenza alla corrosione, adatto per usura moderata con carichi d'urto.

Domande frequenti

Q1: Qual è la differenza principale tra AISI D3 e AISI D2?

R1: La differenza principale risiede nel contenuto di cromo e nel meccanismo di usura. D3 ha una combinazione più elevata di carbonio (2,00-2,35%) e cromo (11,00-13,50%), che porta a un volume maggiore di carburi di cromo. Ciò conferisce a D3 una resistenza all'usura da abrasione superiore rispetto a D2. Tuttavia, D2 (con circa il 12,00% di Cr e aggiunte di Mo/V) offre una migliore tenacità e resistenza alla corrosione. Scegli D3 per la massima resistenza all'usura dove la tenacità è meno critica.

Q2: Quale ciclo di trattamento termico è consigliato per ottenere una durezza di 62 HRC?

A2: Per ottenere una durezza HRC 62+:

• Preriscaldamento: riscaldare lentamente fino a 816°C.

• Austenitizzazione: riscaldare a 960-980°C in atmosfera controllata o bagno di sale per prevenire la decarburazione.

• Tempra: raffreddare in olio o in un bagno di sale a 500-550°C, quindi raffreddare all'aria.

• Rinvenimento: rinvenimento immediatamente dopo la tempra per alleviare lo stress. Temperare a 170-190°C, mantenendola per un minimo di 2 ore per pollice di spessore, quindi raffreddare all'aria fino a temperatura ambiente.

Q3: Potete fornire il materiale AISI D3 con una certificazione o tracciabilità specifica?

R3: Sì, assolutamente. Possiamo fornire tutti gli AISI D3 / DIN 1.2080 con certificati di prova di macinazione EN 10204 3.1, fornendo la completa tracciabilità della composizione chimica e delle proprietà meccaniche della fusione. Possono essere organizzate anche ulteriori ispezioni da parte di terzi.

Q4: Qual è la gamma di durezza della norma DIN 1.2080 dopo diversi trattamenti termici?

A4: Ricotto: HB248 max (lavorabile); Trafilato a freddo: HB269 max; Indurito e rinvenuto: HRC62 min (fino a HRC64 con trattamento a freddo profondo).

Q5: Qual è la differenza tra DIN 1.2080 e AISI D3?

A5: La differenza fondamentale sta nella tolleranza della composizione: DIN 1.2080 ha un controllo Si/Mn più rigoroso (0,10-0,40%) e un intervallo Cr più ristretto (11-12%), mentre AISI D3 consente V≤1,00% e un intervallo Cr più ampio (11-13,5%). Le prestazioni sono quasi identiche per la maggior parte delle applicazioni.

Q6: Come evitare le fessurazioni durante la lavorazione DIN 1.2080?

A6: 1) Preriscaldare prima del taglio/saldatura; 2) Evitare la forgiatura a bassa temperatura (<850 ℃); 3) Eseguire la tempra di distensione dopo l'elettroerosione/rettifica; 4) Utilizzare il raffreddamento ad olio (non il raffreddamento ad acqua) per l'estinzione.

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