Acier à outils pour travail à froid AISI D3 1.2080 X210Cr12 SKD1

Présentation du produit

DIN 1.2080 est un acier à outils pour travail à froid de première qualité, à haute teneur en carbone et en chrome, conçu pour répondre aux exigences rigoureuses des processus de fabrication à haute contrainte. Conforme aux normes allemandes DIN 17350, cet acier est réputé pour sa résistance exceptionnelle à l'usure, ses performances dimensionnelles stables et sa trempabilité élevée, ce qui en fait la référence en matière d'applications de travail à froid de précision dans le monde entier.

En tant que qualité mondialement reconnue, la norme DIN 1.2080 possède des qualités équivalentes directes dans les principales normes industrielles, notamment la norme américaine D3 (ASTM A681), la norme internationale X210Cr12 (ISO 4957), la norme japonaise SKD1 (JIS G4404) et la norme chinoise Cr12 (GB/T 1299). Cette compatibilité garantit un approvisionnement transparent en matériaux pour les projets de fabrication internationaux, éliminant ainsi les obstacles à la chaîne d'approvisionnement sans compromettre les performances. Qu'il s'agisse de matrices d'estampage de précision, de lames de cisaille ou de composants à forte usure, la norme DIN 1.2080 fournit des résultats cohérents et fiables dans les environnements de production les plus exigeants.

1. Composition optimisée à haute teneur en carbone et en chrome

Avec une teneur en carbone de 1,90 à 2,20 % et une teneur en chrome de 11,00 à 12,00 %, la norme DIN 1.2080 atteint un équilibre parfait entre dureté extrême et résistance à l'usure. La teneur élevée en carbone garantit une rétention supérieure des bords pour les outils de coupe et de formage, tandis que le chrome forme de fins précipités de carbure qui améliorent la résistance à la corrosion et la dureté structurelle globale, essentielles pour les outils soumis à des frictions et des pressions répétées.

2. Stabilité dimensionnelle de pointe

Le taux de déformation du traitement thermique inférieur à 0,1 % garantit une rétention dimensionnelle précise même dans des conditions de travail à froid extrême. Cette stabilité minimise les coûts de post-traitement et garantit une qualité constante des pièces, ce qui en fait le choix idéal pour les moules et outils de production en série avec des exigences de tolérance strictes.

3. Dureté et trempabilité exceptionnelles

Après durcissement et revenu professionnels, la norme DIN 1.2080 atteint une dureté minimale de HRC 62 (jusqu'à HRC 64 avec des processus optimisés), capable de résister à de lourdes charges et à une utilisation prolongée dans des environnements de travail difficiles. La dureté recuite est contrôlée à HB248 max pour un usinage facile, tandis que l'état d'étirage à froid maintient HB269 max pour les composants semi-finis.

4. Fabrication rigoureuse et contrôle qualité

Produit via des processus de fabrication d'acier avancés ( EF+LF+VD / EAF+LF+VD / EF+LF+VD+ESR ), DIN 1.2080 présente une répartition uniforme du carbure et des défauts internes minimes. Tous les produits passent les tests par ultrasons D/D EN10228-3 Classe III / septembre 1921-84 pour garantir l'absence de fissures internes, de porosité ou d'inclusions, ce qui est essentiel pour les applications de moules de haute précision.

Notes équivalentes mondiales

Pays	USA	OIN	Allemagne	Chine	Japon
Standard	ASTMA681	OIN 4957	DIN17350	GB/T1299	JIS G4404
Grade	D3	X210Cr12	1.2080	Cr12	SKD1

Caractéristiques du produit

Composition chimique

Grade	C	Si	Mn	P.	S	Cr	V
D3	14h00-14h35	0,10-0,60	0,10-0,60	0,030Max	0,030Max	11h00-13h50	1,00Max
X210Cr12	0,05Max	0,03Max	0,04Max	0,005Max	0,005Max	0,15Max	/
1.2080	1h90-14h20	0,10-0,40	0,15-0,45	0,030Max	0,030Max	11h00-12h00	/
Cr12	14h00-14h30	0,40Max	0,40Max	0,030Max	0,030Max	11h50-13h00	/
SKD1	1h90-14h20	0,10-0,60	0,20-0,60	0,030Max	0,030Max	11h00-13h00	/

Propriétés mécaniques (après trempe et revenu)

La norme DIN 1.2080 offre des performances mécaniques exceptionnelles après un traitement thermique standard, avec une résistance supérieure à la compression et à la flexion pour les applications à charges lourdes :

Propriété	Valeur	Norme d'essai
Dureté minimale	HRC 62	Échelle Rockwell C
Résistance à la compression	2500-2800MPa	GB/T 7314
Résistance à la flexion	3500-4000MPa	GB/T232
Résistance aux chocs	15-25 J/cm⊃2 ;	Charpy Encoche en V
Densité	7,70 g/cm⊃3 ;	GB/T2977
Coefficient de dilatation thermique	10,4×10⁻⁶/K (20-200℃)	GB/T 1036
Conductivité thermique	20 W/(m·K)	GB/T22588
Module élastique	210 GPa	GB/T22315

Dureté après différents traitements thermiques

Dureté contrôlée à chaque étape de traitement pour équilibrer usinabilité et performances finales :

Traitement thermique	Dureté
Recuit (+A)	HB248Max
État étiré à froid	HB269Max
Trempe et revenu (+HT)	HRC62 Min
Trempé (huile 970 ℃) + traitement à froid profond (-196 ℃)	HRC63-64

Spécifications d'approvisionnement et tolérances

Nous proposons une gamme complète de formes de produits pour DIN 1.2080, avec un contrôle strict des tolérances et des longueurs personnalisables pour répondre à vos besoins de production. Tous les produits sont disponibles en longueurs de 2 000 à 5 800 mm, avec des services de découpe personnalisés fournis gratuitement.

Gamme de tailles de produits

Type de produit	Gamme de tailles	Longueur
Barre laminée à chaud	Φ10-Φ190mm	2000-5800 mm
Barre forgée à chaud	Φ200-Φ600mm	2000-5800 mm
Plaque/feuille laminée à chaud	T : 10-60 mm ; L:310-810mm	2000-5800 mm
Plaque forgée à chaud	T : 70-250 mm ; L:310-810mm	2000-5800 mm
Bloc forgé à chaud	T : 260-500 mm ; L : 300-1000 mm	2000-5800 mm

Finition de surface et contrôle des tolérances

Nous proposons plusieurs options de finition de surface, avec meulage/polissage pour les applications de haute précision et un contrôle strict des tolérances pour garantir la précision des pièces :

Finition de surface	Tourné	Fraisé	Broyage (meilleur)	Poli (meilleur)	Pelé(Meilleur)	Forgé noir	Noir roulé
Tolérance	+0/+3mm	+0/+3mm	+0/+0,05mm	+0/+0,05mm	+0/+0,1mm	+0/+5mm	+0/+1mm
Rectitude	1mm/1000mm maximum.					3mm/1000mm maximum.

Processus de fabrication et de forgeage de l'acier

La norme DIN 1.2080 est fabriquée via des processus avancés pour garantir une microstructure uniforme et des performances constantes, essentielles pour l'acier à outils de haute précision :

1. Processus de fabrication de l'acier

• Processus de base : EF+LF+VD / EAF+LF+VD (pour les applications générales)

• Processus Premium : EF+LF+VD+ESR (refusion sous laitier électrolytique, pour moules de haute précision sans ségrégation de carbure)

2. Processus de forgeage standard

Contrôle strict de la température pour éviter le grossissement du carbure et les défauts internes :

• Préchauffer le lingot à 700-800℃ (chauffage lent pour éliminer le stress thermique)

• Augmenter la température jusqu'à la température initiale de forgeage : 1050-1100℃

• Forge avec une température de forgeage finale ≥850-900℃ (pas de forgeage à basse température pour éviter les fissures)

• Refroidir dans du sable/chaux (refroidissement lent pour éviter les contraintes internes et les fissures)

• Normaliser et recuire après forgeage pour optimiser l'usinabilité

Traitement thermique

Un traitement thermique approprié est essentiel pour libérer toutes les performances de la norme DIN 1.2080. Nous proposons des processus standard et optimisés pour différentes applications, avec des contrôles clés de température et de temps pour éviter les défauts courants (par exemple, surchauffe, fragilité au revenu) :

1. Recuit (pour l'usinage)

• Température de chauffage : 820-850 ℃

• Temps de trempage : 2 à 4 heures (en fonction de l'épaisseur du matériau : 1 h/50 mm)

• Méthode de refroidissement : Refroidissement lent du four (≤10℃/h) jusqu'à ≤200℃, puis refroidissement par air

• Résultat : Structure perlite uniforme, HB248 max, excellente usinabilité

2. Trempe et revenu (pour usage général)

• Préchauffage : 816 ℃ (préchauffage en une étape pour éviter les chocs thermiques)

• Chauffage de trempe : 960-980 ℃ (four à bain de sel pour un chauffage uniforme)

• Temps de trempage : 25 ± 1 minutes (pour les éprouvettes ; prolonger jusqu'à 1-2 min/mm pour les composants épais)

• Milieu de trempe : refroidissement de l'huile (refroidissement uniforme pour éviter la déformation/fissuration)

• Trempe : 170-190 ℃ pendant 60 minutes, refroidissement par air après le retrait du four

• Résultat : HRC62-63, excellente résistance à l'usure et stabilité dimensionnelle

3. Processus optimisé (pour une résistance à l’usure ultra-élevée)

• Ajouter un traitement à froid profond de -196 ℃ (2-4 heures) après la trempe

• Revenu à 180-200℃ pendant 90 minutes (revenu secondaire pour éliminer les contraintes résiduelles)

• Résultat : HRC63-64, austénite résiduelle réduite, résistance à l'usure améliorée de 20 à 30 %

4. Notes critiques sur le traitement thermique

• Évitez la surchauffe : un chauffage au-dessus de 1 000 ℃ provoque un grossissement du carbure et une ténacité réduite.

• Prévenir la fragilité par trempe : ne pas tempérer dans la plage de 250 à 400 ℃ (fragilité irréversible à basse température)

• Composants épais : utilisez une trempe par étapes pour éviter les points mous internes

• Usinage par électroérosion (EDM) : effectuez une trempe de détente (180 ℃, 2 h) après l'EDM pour éviter les fissures.

La courbe ci-dessus n'est qu'un guide approximatif du comportement de revenu des aciers. Lors de l'application des courbes d'estimation de la dureté attendue dans les outils trempés et revenus, il convient de tenir compte du fait que les conditions optimales de traitement thermique pour les outils ne sont pas nécessairement identiques à celles spécifiées pour les éprouvettes.

Temps de chauffage dans un four à bain de sel (éprouvettes)

Le tableau suivant est uniquement à titre de référence : prolongez le temps de chauffage de 50 à 100 % pour les outils/composants épais (>50 mm) :

Temps total de chauffage des éprouvettes dans un bain de sel

Nature de l'acier	Temps de durcissement min	Temps de trempe min
Aciers pour travail à froid ou à chaud	25 +/-1	60
Aciers rapides	3	Minimum 2 périodes de 60 chacune

Scénarios d'application typiques

La norme DIN 1.2080 est le choix idéal pour les applications de travail à froid nécessitant une résistance à l'usure et une stabilité dimensionnelle extrêmes. Ses caractéristiques de performance le rendent adapté aux industries et produits clés suivants :

1. Moules pour travail à froid

• Matrices d'estampage : estampage de précision de tôles métalliques, de tôles d'acier au silicium et de tôles automobiles (coupe nette, pas d'écaillage des bords)

• Matrices de cisaillement : Lames de refendage pour bandes/tôles métalliques, matrices de découpe de précision (longue durée de vie, faible usure)

• Matrices d'étirage : Matrices d'étirage peu profondes pour pièces métalliques (stabilité dimensionnelle, pas de déformation des pièces)

• Matrices de frappe à froid : Matrices de forgeage pour fixations (boulons, écrous) et petits composants métalliques (haute résistance à la pression)

2. Outils de coupe

• Coupeurs industriels : couteaux à refendre, couteaux à découper et lames de coupe pour matériaux de haute dureté

• Outils de mesure de précision : Pieds à coulisse, jauges et gabarits de mesure (stabilité dimensionnelle, pas de déformation dans le temps)

3. Composants résistants à l'usure

• Goupilles/douilles de guidage : composants de guidage du moule (usure minimale, longue durée de vie)

• Revêtements résistants à l'usure : plaques de revêtement pour équipements de manutention (convoyeurs, concasseurs)

• Rouleaux : Rouleaux de laminage à froid pour tôles fines (haute résistance à l'usure, surface uniforme)

4. Autres applications à haute dureté

• Pièces mécaniques de haute précision (roulements, engrenages) pour équipements à faible vitesse et lourde charge

• Moules de formage en céramique (haute dureté, résistance chimique)

• Moules de compactage de poudre métallique (résistance à haute pression, résistance à l'usure)

Comparaison des nuances : 1,2080/Cr12 contre Cr12MoV contre Cr12Mo1V1

Article	1.2080 / Cr12	Cr12MoV	Cr12Mo1V1
Alliage	Pas de Mo/V	Mo 0,40 à 0,70 %, V 0,15 à 0,30 %	Mo/V plus élevé
Dureté	HRC 62-64	HRC 60-62	HRC 60-62
Résistance à l'usure	Le plus haut	Moyen	Moyen
Dureté	Faible	Mieux	Meilleur
Usinabilité	Bien	Modéré	Modéré
Utilisation typique	Matrices à haute usure et à faible impact	Matrices équilibrées usure/ténacité	Moules de précision à fort impact

Conseil de sélection : Choisissez 1.2080/Cr12 pour une résistance à l'usure pure ; choisissez Cr12MoV/Cr12Mo1V1 lorsque la ténacité est requise.

Comparaison : D3 vs D2

• D3 :  C et Cr plus élevés, plus de carbures, une meilleure résistance à l'abrasion, une ténacité inférieure ; pour les outils à forte usure et à faible impact.

• D2 : contient du Mo et du V, une meilleure ténacité et résistance à la corrosion, adapté à une usure modérée avec des charges d'impact.

FAQ

Q1 : Quelle est la principale différence entre AISI D3 et AISI D2 ?

A1 : La principale différence réside dans la teneur en chrome et le mécanisme d’usure. Le D3 a une combinaison plus élevée de carbone (2,00-2,35 %) et de chrome (11,00-13,50 %), conduisant à un volume plus élevé de carbures de chrome. Cela confère au D3 une résistance à l’usure à l’abrasion supérieure à celle du D2. Cependant, D2 (avec ~ 12,00 % de Cr et des ajouts de Mo/V) offre une meilleure ténacité et résistance à la corrosion. Choisissez D3 pour une résistance à l’usure maximale là où la ténacité est moins critique.

Q2 : Quel cycle de traitement thermique est recommandé pour atteindre une dureté de 62 HRC ?

A2 : Pour obtenir une dureté de HRC 62+ :

• Préchauffer : Chauffer lentement jusqu’à 816°C.

• Austénitisation : Chauffer à 960-980°C dans une atmosphère contrôlée ou un bain de sel pour éviter la décarburation.

• Trempe : Tremper dans de l'huile ou un bain de sel à 500-550°C, puis refroidir à l'air.

• Trempe : Tempérer immédiatement après la trempe pour soulager le stress. Tempérer à 170-190°C, en maintenant pendant au moins 2 heures par pouce d'épaisseur, puis laisser refroidir à l'air jusqu'à température ambiante.

Q3 : Pouvez-vous fournir au matériau AISI D3 une certification ou une traçabilité spécifique ?

A3 : Oui, absolument. Nous pouvons fournir tous les AISI D3 / DIN 1.2080 avec des certificats d'essai en usine EN 10204 3.1, offrant une traçabilité complète de la composition chimique et des propriétés mécaniques de la masse fondue. Des inspections supplémentaires par des tiers peuvent également être organisées.

Q4 : Quelle est la plage de dureté de la norme DIN 1.2080 après différents traitements thermiques ?

A4 : Recuit : HB248 max (usinable) ; Étiré à froid : HB269 max ; Trempé et revenu : HRC62 min (jusqu'à HRC64 avec traitement à froid profond).

Q5 : Quelle est la différence entre DIN 1.2080 et AISI D3 ?

A5 : La principale différence réside dans la tolérance de composition : DIN 1.2080 a un contrôle Si/Mn plus strict (0,10-0,40 %) et une plage de Cr plus étroite (11-12 %), tandis que l'AISI D3 autorise V≤1,00 % et une plage de Cr plus large (11-13,5 %). Les performances sont presque identiques pour la plupart des applications.

Q6 : Comment éviter les fissures lors du traitement DIN 1.2080 ?

A6 : 1) Préchauffer avant de couper/souder ; 2) Évitez le forgeage à basse température (<850℃) ; 3) Effectuer une trempe de soulagement des contraintes après EDM/meulage ; 4) Utilisez un refroidissement par huile (et non par eau) pour la trempe.

Pour obtenir des prix détaillés, la disponibilité des stocks et une assistance technique, veuillez renseignez-vous maintenant ou ajoutez le produit à votre panier. Notre équipe technique professionnelle est disponible 24h/24 et 7j/7 pour répondre à vos questions de traitement et d'application !