Acier à outils pour travail à chaud AISI H12 X35CrWMoV5 1.2605 SKD62

Caractéristiques du produit

Composition chimique

Grade	C	Si	Mn	Cr	Mo	W	P.	S	V
X35CrWMoV5/ 1.2605	0,32-0,40	0,80-1,20	0,20-0,50	4,75-5,50	1,25-1,60	1.10-1.60	0.030 Max.	0.020 Max.	0,20-0,50
SKD62	0,32-0,40	0,80-1,20	0,20-0,50	4,75-5,50	1h00-1h60	1h00-1h60	0.030 Max.	0.020 Max.	0,20-0,50
H12	0,30-0,40	0,80-1,25	0,20-0,60	4,75-5,50	1,25-1,75	1h00-1h70	0.030 Max.	0.030 Max.	0,20-0,50

Dureté et traitement thermique

Plage de dureté

• Recuit (+A) : ≤ HB 229

• Trempé et revenu (+HT) : ≥ HRC 48

• Étiré à froid : ≤ HB 262

• Trempé et revenu (+QT) : HRC 28–32 (plage commune)

Traitement thermique

Recuit

• Chauffer à 820-840°C, maintenir, puis refroidir le four

• Objectif : adoucir pour l'usinage, soulager le stress

Trempe et revenu

• Préchauffer uniformément

• Austénitiser à 1010-1030°C (bain de sel ou four sous vide)

• Tremper dans l'huile

• Tempérer à 540-560°C, puis refroidir à l'air

• Une double trempe est recommandée pour la stabilité et la ténacité.

La courbe ci-dessus est un guide approximatif du comportement de revenu des aciers.

Processus de fusion et de forgeage

• Fusion : EF + LF + VD ; ESR en option pour une haute pureté

• Début du forgeage : 1 100–1 150 °C

• Finition forgeage : ≥ 950°C

• Refroidissement : Refroidissement au four ou au sable pour éviter les fissures

• UT : EN 10228‑3 Classe III / SEP 1921‑84 D/D

Forme d'approvisionnement et gamme de tailles

Type de produit	Gamme de tailles	Longueur
Barre laminée à chaud	Φ10-Φ190mm	2000-5800 mm
Barre forgée à chaud	Φ200-Φ600mm	2000-5800 mm
Plaque/feuille laminée à chaud	T : 10-60 mm ; L:310-810mm	2000-5800 mm
Plaque forgée à chaud	T : 70-250 mm ; L:310-810mm	2000-5800 mm
Bloc forgé à chaud	T : 260-500 mm ; L : 300-1000 mm	2000-5800 mm

Surfaces et tolérances

Finition de surface	Tourné	Fraisé	Broyage (meilleur)	Poli (meilleur)	Pelé(Meilleur)	Forgé noir	Noir roulé
Tolérance	+0/+3mm	+0/+3mm	+0/+0,05mm	+0/+0,05mm	+0/+0,1mm	+0/+5mm	+0/+1mm
Rectitude	1mm/1000mm maximum.					3mm/1000mm maximum.

Pour garantir des performances optimales pour votre application, nous produisons de l'acier à outils 1.2605 sur une base dédiée et sur commande. Cette approche garantit une production fraîche et nous permet de personnaliser le processus en fonction de vos besoins spécifiques. Faites-nous part de vos besoins et commençons.

Applications typiques

Matrices de moulage sous pression

• Alliage d'aluminium : blocs moteurs, culasses, carters de transmission, roues

• Cuivre / laiton / bronze : robinetterie, vannes, engrenages, connecteurs

Outillage d'extrusion

• Barre d'aluminium/cuivre, tube, matrices d'extrusion de profilés

• Revêtements et mandrins d'extrusion à chaud

Forgeage et estampage à chaud

• Matrices de forgeage pour aciers fortement alliés, titane et alliages à haut point de fusion

• Poinçons à chaud, lames de cisailles, inserts de forge

Moules en plastique

• Moules pour plastiques techniques haute température

• Plastiques corrosifs (par exemple PVC) nécessitant une résistance à la chaleur et à la corrosion

1.2605 (H12) par rapport aux autres aciers pour travail à chaud

1,2605 contre H13

• 1,2605 (H12) : vanadium inférieur ; meilleure ténacité et résistance aux chocs thermiques ; préféré pour les matrices sujettes à la fissuration

• H13 : Vanadium supérieur ; meilleure résistance à l’usure ; largement utilisé pour le moulage sous pression à haute pression

• Choix : Utiliser 1.2605 pour des cycles thermiques et une ténacité élevés ; utilisez H13 pour une durée de vie maximale.

1,2605 contre SKD61

• SKD61 : similaire à H13 ; vanadium plus élevé, résistance à l'usure plus forte

• 1.2605 : Meilleure ténacité et fatigue thermique ; moins sujet aux fissures lors d'un chauffage/refroidissement rapide

• Application : 1.2605 pour le moulage sous pression en alliage de cuivre, le forgeage à chaud ; SKD61 pour le moulage sous pression d'aluminium en grand volume

1,2605 contre SKD62

• SKD62 est l'équivalent japonais direct de 1,2605

• La composition et les performances sont presque identiques ; interchangeable dans la plupart des applications.

FAQ

Q1 : 1,2605 est-il identique à H12 ?

R1 :  Oui. 1.2605 (X35CrWMoV5) est la désignation allemande DIN, H12 est ASTM AISI et SKD62 est JIS. Ce sont des qualités équivalentes avec une composition et des performances similaires.

Q2 : Quel est le principal avantage du H12 en alliage de tungstène (1.2605) par rapport au H13 standard pour le moulage sous pression du cuivre ?

A2 : Le tungstène offre une dureté à chaud et une résistance au revenu plus élevées à des températures supérieures à 550°C, réduisant ainsi le contrôle thermique et l'usure des matrices lors de la coulée d'alliages de cuivre (point de fusion ~1 085°C). Le H13 a tendance à se ramollir plus rapidement sous des charges cycliques aussi extrêmes.

Q3 : Quel traitement thermique donne les meilleures performances ?

A3 : Trempe à 1 010-1 030°C (huile) + revenu à 540-560°C (double revenu recommandé) pour HRC 48-52.

Q4 : Le 1.2605 convient-il au moulage sous pression du cuivre ?

A4 :  Oui. Son excellente résistance à la fatigue thermique et sa ténacité en font un choix idéal pour le moulage sous pression du laiton/cuivre.

Q5 : Quelles surfaces sont disponibles ?

A5 : Noir, pelé, tourné, meulé, poli. Nous personnalisons par dessin.

Q6 : Fournissez-vous des tests par ultrasons ?

A6 : Oui, EN 10228‑3 Classe III ou SEP 1921‑84 D/D pour la solidité interne.

Contactez-nous : envoyez votre taille, dureté et application souhaitées pour obtenir une offre personnalisée dans les 24 heures.