Acier à outils pour travail à chaud DIN X38CrMoV5-3 1.2367

Présentation du produit

X38CrMoV5-3 (numéro de matériau 1.2367) est un acier à outils pour travail à chaud au chrome-molybdène-vanadium haute performance conforme aux normes DIN EN ISO 4957 et DIN 17350. Il offre un équilibre exceptionnel entre une résistance élevée à l'usure, une excellente trempabilité, une stabilité dimensionnelle exceptionnelle et une ténacité modérée, ce qui le rend idéal pour les matrices, outils et moules à fortes contraintes fonctionnant sous des charges thermiques et mécaniques cycliques.

Cet acier à outils allié est largement utilisé dans l'industrie de la fabrication d'outils, de matrices et de moules pour les applications nécessitant une dureté constante, des propriétés mécaniques stables et une longue durée de vie après un traitement thermique approprié.

Propriétés et avantages clés

• Excellente résistance aux températures élevées et dureté rouge : performances stables entre 500 et 600 °C.

• Résistance supérieure à la fatigue thermique : réduit les contrôles thermiques et les fissures dans les outils de moulage sous pression et de forgeage à chaud.

• Haute trempabilité : dureté uniforme même dans les composants de grande section.

• Bonne ténacité et résistance à l’usure : équilibre la dureté et la résistance aux chocs.

• Faible distorsion pendant le traitement thermique : garantit une précision dimensionnelle élevée pour les moules de précision.

• Forte résistance au ramollissement par trempe : Maintient la dureté après des cycles de trempe répétés.

Équivalent en acier

Pays	OIN	Allemagne
Standard	OIN 4957	DIN 17350
Grade	X38CrMoV5-3	X38CrMoV5-3/1.2367

Caractéristiques du produit

Composition chimique

Grade	C	Si	Mn	Cr	Mo	P.	S	V
X38CrMoV5-3/ 1.2367	0,35-0,40	0,30-0,50	0,30-0,50	4h80-17h20	2h70-15h20	0,030Max	0,020Max	0,40-0,60

Propriétés mécaniques et dureté

Traitement thermique	Dureté
Recuit (+A)	HB229Max
Trempe et revenu (+HT)	HRC50 Min
Trempé et revenu (+QT)	HRC28-32 (gamme commune)

• Résistance à la traction : ~600–610 MPa (après traitement thermique approprié)

• Limite d'élasticité : ≥ 500 MPa

• Résistance aux chocs :  bon pour les applications de travail à chaud

Traitement thermique

1. Recuit

• Chauffer à 780-800 °C

• Refroidir lentement jusqu'à ~650 °C

• Refroidir le four puis refroidir à l'air jusqu'à température ambiante

• Résultat : État doux et usinable

2. Trempe et revenu

• Préchauffage : 650-700 °C

• Austénitisation : 1 030–1 050 °C (four à bain de sel)

• Milieu de trempe : Huile

• Température : 540-560 °C

• Froid : refroidissement par air

• Dureté finale : HRC 50–54

La courbe ci-dessus est un guide approximatif du comportement de revenu des aciers.

Processus de fusion et de production

• Norme : EF + LF + VD

• Premium : EF + LF + VD + ESR (refusion sous laitier électrolytique) pour une pureté, une isotropie et une solidité interne améliorées

Forge :

• Température de démarrage : 1 050–1 150 °C

• Température de finition : ≥ 850 °C

• Refroidir lentement au four

Tests par ultrasons

• Conforme à la norme EN 10228‑3 Classe III ou SEP 1921‑84 D/D

• Garantit la qualité interne des outils critiques

Formes et dimensions de fourniture

Type de produit	Gamme de tailles	Longueur
Barre laminée à chaud	Φ10-Φ190mm	2000-5800 mm
Barre forgée à chaud	Φ200-Φ600mm	2000-5800 mm
Plaque/feuille laminée à chaud	T : 10-60 mm ; L:310-810mm	2000-5800 mm
Plaque forgée à chaud	T : 70-250 mm ; L:310-810mm	2000-5800 mm
Bloc forgé à chaud	T : 260-500 mm ; L : 300-1000 mm	2000-5800 mm

Finition de surface et tolérance

Finition de surface	Tourné	Fraisé	Broyage (meilleur)	Poli (meilleur)	Pelé(Meilleur)	Forgé noir	Noir roulé
Tolérance	+0/+3mm	+0/+3mm	+0/+0,05mm	+0/+0,05mm	+0/+0,1mm	+0/+5mm	+0/+1mm
Rectitude	1mm/1000mm maximum.					3mm/1000mm maximum.

Applications typiques

1. Matrices de travail à chaud

• Matrices et inserts de moulage sous pression en aluminium/magnésium

• Matrices de forgeage à chaud pour acier et métaux non ferreux

• Matrices d'extrusion à chaud pour profilés en aluminium

• Inserts de matrice et broches de noyau pour moules à haute température

2. Matrices de travail à froid

• Matrices de découpage fines et poinçons de précision

• Matrices d'estampage progressif

• Matrices de détourage pour tôles à haute dureté

• Matrices de frappe à froid pour boulons, écrous et fixations

• Matrices de gaufrage, de dessin et de pliage

3. Outils de coupe et pièces d'usure

• Lames de rabot, fraises pour bois, plastiques, métaux non ferreux

• Jauges, guides et outils de mesure de précision à forte usure

• Plaques d'usure, bagues et rouleaux dans les machines industrielles

4. Moules en plastique

• Moules pour plastiques renforcés de fibres de verre (charges abrasives)

• Moules en PVC et plastique résistant à la corrosion

• Moules à injection de haute précision nécessitant une longue durée de vie

Comparaison : 1,2367 contre 1,2344 (H13) contre 1,2379 (D2)

Propriété	1.2367	1,2344 (H13)	1,2379 (D2)
Taper	Acier à outils pour travail à chaud	Acier à outils pour travail à chaud	Acier à outils pour travail à froid
Contenu Mo	Élevé (~ 3 %)	Moyen (~1,3%)	Faible
Résistance à haute température	Très bien	Bien	Pauvre
Fatigue thermique	Excellent	Bien	Faible
Résistance à l'usure	Haut	Moyen	Très élevé
Dureté	Bien	Très bien	Faible
Meilleure utilisation	Moulage sous pression, forgeage à chaud, extrusion	Travaux à chaud généraux	Découpage à froid, formage
Avantage	Meilleure résistance au contrôle thermique	Rentable, largement utilisé	Résistance extrême à l'usure

FAQ

Q1 : Quelle est la différence entre 1,2367 et H13 (1,2344) ?

A1 : 1,2367 a une teneur plus élevée en molybdène (2,7 à 3,2 % contre ~ 1,3 % dans H13) et en vanadium, offrant une meilleure résistance au revenu et à la fatigue thermique. Il fonctionne à des températures de service plus élevées (jusqu'à 600°C) par rapport à la limite de 550°C du H13.

Q2 : Le 1.2367 peut-il être utilisé pour le moulage sous pression de l'aluminium ?

A2 : Oui, c'est un excellent choix pour les noyaux et inserts de moulage sous pression en aluminium, en particulier pour les grandes pièces nécessitant une ténacité et une résistance élevées au contrôle thermique. De nombreuses fonderies utilisent la version 1.2367 comme mise à niveau par rapport à H11 ou H13.

Q3 : Quelle dureté puis-je atteindre après un traitement thermique ?

A3 : Après trempe de 1 030 à 1 050 °C et double revenu à 540 à 560 °C, la dureté typique est de 48 à 52 HRC. Pour les applications de travail à froid, le revenu à 500-520°C peut atteindre 54-56 HRC (avec une ténacité réduite).

Q4 : Quelles finitions de surface proposez-vous ?

A4 : Noir (forgé/laminé), tourné, fraisé, meulé (jusqu'à ±0,05 mm), poli et pelé. Nous recommandons le meulage ou le polissage pour les composants de matrice nécessitant une précision dimensionnelle stricte.

Q5 : Pouvez-vous fournir des certificats matériels ?

A5 : Oui, nous fournissons des certificats EN 10204 3.1 ou 3.2, y compris la composition chimique, les propriétés mécaniques et les rapports de tests par ultrasons.

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