Acier à outils pour travail à chaud AISI H10 X32CrMoV33 1.2365 SKD7

Présentation du produit

DIN 1.2365 est un acier à outils de travail à chaud au chrome-molybdène-vanadium de première qualité, normalisé selon la norme allemande DIN 17350, conçu pour les applications industrielles à températures extrêmement élevées. Sa composition en alliage (Cr, Mo, V) offre des propriétés mécaniques exceptionnelles qui résistent au ramollissement, aux fissures thermiques et à l'usure dans des conditions continues de chaleur élevée et de contraintes cycliques, ce qui en fait un choix de premier ordre pour la fabrication par moulage sous pression, forgeage et extrusion. En raison de ses propriétés équilibrées, plusieurs pays ont développé des grades équivalents, notamment : H10 de la norme américaine ASTM A681, 32CrMoV12-28 de la norme internationale ISO 4957, SKD7 de la norme japonaise JIS G4404, 4Cr3Mo3SiV de la norme chinoise GB/T 1299.

Cette nuance d'acier a été standardisée à l'échelle mondiale avec des nuances équivalentes dans les principaux pays industriels, garantissant une compatibilité universelle et une flexibilité d'approvisionnement pour les projets de fabrication internationaux. Il est produit via des processus de fabrication d'acier avancés pour garantir l'homogénéité chimique et l'intégrité structurelle, répondant aux normes de qualité industrielle les plus strictes pour les outils lourds.

Notes équivalentes mondiales

1.2365 a établi des nuances équivalentes dans toutes les principales normes internationales d'acier, avec des variations chimiques mineures adaptées aux exigences de fabrication régionales tout en conservant les caractéristiques de performance de base :

Pays	USA	OIN	Allemagne	Chine	Japon
Standard	ASTMA681	OIN 4957	DIN17350	GB/T1299	JIS G4404
Grade	H10	32CrMoV12-28	X32CrMoV33/1.2365	4Cr3Mo3SiV	SKD7

Caractéristiques du produit

Composition chimique

La formulation chimique précise du 1.2365 et de ses équivalents est optimisée pour des performances à haute température, avec un contrôle strict des éléments d'impuretés (P, S) pour garantir la ténacité et éviter la fragilité :

Grade	C	Si	Mn	P.	S	Cr	Mo	V
H10	0,35-0,45	0,80-1,25	0,20-0,70	0,030Max	0,030Max	15h00-15h75	2h00-3h00	0,25-0,75
32CrMoV12-28	0,28-0,35	0,10-0,40	0,15-0,45	0,030Max	0,020Max	2h70-15h20	2h50-3h00	0,40-0,70
X32CrMoV33/1.2365	0,28-0,35	0,10-0,40	0,15-0,45	0,030Max	0,030Max	2h70-15h20	2h60-3h00	0,40-0,70
4Cr3Mo3SiV	0,35-0,45	0,80-1,20	0,25-0,70	0,030Max	0,030Max	15h00-15h75	2h00-3h00	0,25-0,75
SKD7	0,28-0,35	0,10-0,40	0,15-0,45	0,030Max	0,020Max	2h70-15h20	2h50-3h00	0,40-0,70

Propriétés mécaniques et dureté

Le 1.2365 présente une dureté constante dans différentes conditions de traitement thermique, avec une dureté revenue minimale de HRC46 pour garantir une longue durée de vie de l'outil sous de lourdes charges :

Traitement thermique	Dureté
Recuit (+A)	HB229Max
État étiré à froid	HB255Max
Trempe et revenu (+HT)	HRC46 Min

Caractéristique de propriété de trempe

Lorsqu'il est trempé à 1 040 °C et refroidi à l'huile, le 1,2365 (32CrMoV12-28) maintient une excellente rétention de dureté jusqu'à 600 °C, la dureté diminuant progressivement à mesure que la température de revenu augmente, ce qui est essentiel pour les applications soumises à une exposition prolongée à des températures élevées.

Spécifications d'approvisionnement et tolérances

Nous proposons le 1.2365 dans une gamme complète de formes laminées et forgées à chaud, avec des tolérances dimensionnelles et des finitions de surface précises pour répondre aux divers besoins de fabrication.

Tailles et longueurs des produits

Type de produit	Gamme de tailles	Longueur
Barre laminée à chaud	Φ10-Φ190mm	2000-5800 mm
Barre forgée à chaud	Φ200-Φ600mm	2000-5800 mm
Plaque/feuille laminée à chaud	T : 10-60 mm ; L:310-810mm	2000-5800 mm
Plaque forgée à chaud	T : 70-250 mm ; L:310-810mm	2000-5800 mm
Bloc forgé à chaud	T : 260-500 mm ; L : 300-1000 mm	2000-5800 mm

Finition de surface et tolérance dimensionnelle

Finition de surface	Tourné	Fraisé	Broyage (meilleur)	Poli (meilleur)	Pelé(Meilleur)	Forgé noir	Noir roulé
Tolérance	+0/+3mm	+0/+3mm	+0/+0,05mm	+0/+0,05mm	+0/+0,1mm	+0/+5mm	+0/+1mm
Rectitude	1mm/1000mm maximum.					3mm/1000mm maximum.

Contrôles non destructifs

Tous les produits 1.2365 sont soumis à des tests par ultrasons conformément à la norme EN10228-3 Classe III ou septembre 1921-84 D/D pour détecter les défauts internes et garantir l'intégrité structurelle pour les applications intensives.

Processus de fabrication et de forgeage de l'acier

Technologie avancée de fabrication d’acier

Nous utilisons des procédés de fabrication d'acier de pointe pour garantir la pureté chimique et l'homogénéité structurelle, avec en option la refusion sous laitier électrolytique (ESR) pour les exigences d'ultra haute pureté :

• EF+LF+VD (Four électrique + Four à poche + Dégazage sous vide)

• EAF+LF+VD (Four à arc électrique + Four à poche + Dégazage sous vide)

• EF+LF+VD+ESR (qualité ultra-pure pour les applications critiques)

• EAF+LF+VD+ESR (qualité ultra-pure pour les applications critiques)

Procédure de forgeage professionnelle

1. Préchauffage : 600-650°C, chauffage lent et uniforme pour éliminer les contraintes internes

2. Température de forgeage : initiale 1 050-1 100 °C, température de finition minimale 850 °C (empêche le grossissement du grain)

3. Refroidissement : Refroidissement au sable après forgeage pour réduire les contraintes thermiques et éviter les fissures.

4. Traitement post-forgeage : recuit de détente pour garantir l'usinabilité

Traitement thermique

Un traitement thermique approprié est essentiel pour libérer tout le potentiel de performance du 1.2365. Nous recommandons les processus standardisés suivants pour des résultats optimaux :

1. Recuit

• Température de chauffage : 840-860°C

• Refroidissement du four : ≤30°C/h jusqu'à moins de 500°C

• Refroidissement final : Refroidissement par air à température ambiante

• Résultat : Dureté uniforme (HB≤229), excellente usinabilité pour la fabrication d'outils complexes

2. Trempe et revenu

• Préchauffage : 788°C (préchauffage en une seule étape pour éviter les chocs thermiques)

• Austénitisation : 1030-1050°C dans un four à bain de sel (chauffage uniforme pour une trempabilité constante)

• Trempe : refroidissement de l'huile (refroidissement rapide pour atteindre une dureté totale sans fissuration)

• Trempe : 540-560°C (trempe deux fois pour soulager le stress)

• Refroidissement final : Refroidissement par air

• Résultat : HRC≥46, excellente combinaison de dureté, de ténacité et de résistance à la fatigue thermique

La courbe ci-dessus représente les propriétés de revenu de l'acier.

Applications typiques

Le 1.2365 est le matériau idéal pour les outils et les moules à haute température dans de multiples industries, tirant parti de ses propriétés équilibrées de ténacité, de résistance à l'usure et de résistance à la fissuration thermique :

1. Moules pour travail à chaud

• Moules de moulage sous pression : broches de noyau, inserts de cavité, bagues d'injection, broches d'éjection, blocs coulissants, supports de matrice (pour le moulage sous pression d'alliages d'aluminium, de zinc et de magnésium)

• Moules de forge : matrices de forgeage à marteau, matrices de forgeage à la presse, poinçons, matrices concaves, ébauches de forgeage (pour le forgeage de l'acier au carbone et de l'acier allié)

• Moules d'extrusion : cylindres d'extrusion, bagues, tiges d'extrusion, inserts de moule (pour l'extrusion de profilés métalliques)

2. Outils de moulage de plastique

Composants du système de canaux chauds, écrous de matrice, inserts de moule de précision (pour le moulage par injection plastique à haute température)

3. Autres outils industriels à haute température

• Matrices d'estampage à chaud : estampage à chaud de plaques d'acier inoxydable, matrices de formage en acier à haute résistance

• Rouleaux : auxiliaires de laminage à haute température, rouleaux de calandrage

• Pièces d'usure : lames de cisaillement à chaud, outils de coupe pour matériaux à haute température, accessoires de four

1,2365 contre H13 (1,2344) contre SKD61 : principales différences

Propriété	1.2365 / H10 / SKD7	H13 / 1.2344 / SKD61
Focus sur l'alliage	Mo plus élevé, ténacité équilibrée	Cr et V plus élevés, résistance à l'usure maximale
Dureté à chaud	Très bon, stable jusqu'à 600°C	Excellent, meilleur à des températures extrêmes
Fatigue thermique	Idéal pour les chocs thermiques et le contrôle de la chaleur	Très bien, mais plus axé sur l'usure
Dureté	Plus haut, moins sujet aux fissures	Bon, mais inférieur à 1,2365
Résistance à l'usure	Bien	Idéal pour les matrices à longue durée d'usure
Mieux utilisé pour	Noyaux complexes, matrices de forgeage, outils sujets à la fissuration	Extrusion à haute production, moulage sous pression, moules longue durée

Guide de sélection simple

• Choisissez 1.2365 si vous avez besoin de ténacité, de résistance aux fissures et de stabilité thermique.

• Choisissez H13 / SKD61 si vous privilégiez la résistance à l'usure et la résistance à chaud maximale.

FAQ

Q1 : Quelle est la principale différence entre AISI H10 et AISI H13 ?

A1 : La principale différence réside dans l’équilibre de l’alliage. Le H13 contient plus de chrome et de vanadium, offrant une résistance supérieure à l'usure et à haute température. Le H10 a une teneur en alliage légèrement inférieure, ce qui lui confère une ténacité et une ductilité plus élevées. Choisissez H10 pour les outils pour lesquels la fissuration ou l'écaillage est une préoccupation majeure (par exemple, noyaux complexes). Choisissez H13 pour les applications exigeant une résistance à l'usure et une dureté à chaud maximales (par exemple, filières d'extrusion à long terme).

Q2 : Le 1.2365 peut-il être soudé pour la réparation du moule ?

A2 : Oui, le 1.2365 peut être soudé avec un préchauffage approprié (300-400°C) et un revenu après soudage (500-550°C) pour éviter les fissures. Nous recommandons d'utiliser des baguettes de soudage en alliage assorties et un apport de chaleur minimal pendant le soudage.

Q3 : Comment choisir entre 1.2365 et son équivalent SKD7/H10 ?

A3 : Les qualités sont fonctionnellement interchangeables pour la plupart des applications. Choisissez en fonction des normes d'approvisionnement régionales et des spécifications de fabrication : SKD7 pour les projets de fabrication japonais, H10 pour les normes américaines et 1.2365 pour les normes européennes/allemandes.

Q4 : Le 1.2365 peut-il être utilisé pour les outils de travail à froid ?

A4 : Bien que le 1.2365 ait une bonne dureté, il n'est pas optimisé pour les applications de travail à froid (par exemple, estampage à froid, découpage). Pour les outils de travail à froid, choisissez des aciers dédiés au travail à froid avec une teneur plus élevée en carbone et en chrome pour une meilleure résistance à l'usure.

Q5 : Comment stocker le 1.2365 pour éviter la corrosion ?

A5 :  Stocker dans un entrepôt sec et bien ventilé avec une humidité relative ≤60 %. Pour un stockage à long terme, appliquez de l'huile antirouille et enveloppez-le d'un film plastique imperméable, en particulier pour les surfaces polies/rectifiées.

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