1,2083 acier inoxydable de moule de X40Cr14 420 SUS420J2

Présentation du produit

L'acier 1.2083 est un acier inoxydable martensitique à 13 % de chrome destiné aux moules qui contiennent de la résine corrosive ou qui nécessitent une cavité qui ne se tachera pas entre les quarts de travail. EN ISO 4957 l'écrit X40Cr14 avec le numéro Werkstoff 1.2083. Le commerce des moules l'appelle S136 ou Stavax , usines américaines 420 modifiées, Japon SUS420J2 , Chine 4Cr13 . Qilu Steel fournit des barres et des blocs forgés Φ100-Φ1200 mm, des barres laminées à chaud Φ16-Φ310 mm et des barres étirées à froid Φ3-Φ80 mm, recuites à 229 HB max ou pré-durcies à 28-34 HRC.

Cet acier offre une capacité de polissage miroir constante après un traitement thermique approprié, ce qui le rend populaire pour les surfaces de moules optiques et cosmétiques. Sa microstructure riche en chrome offre une résistance aux produits de décomposition acides libérés par le PVC, l'acétate et les plastiques recyclés, ce qui empêche la rouille des moisissures et prolonge les cycles de service par rapport aux qualités d'acier pour moules non inoxydables conventionnelles.

Norme sur les équivalents en acier

Pays	USA	Chine	Japon	OIN
Standard	ASTM A276/A276M	GB/T 1220	JISG4303	OIN 4957
Grade	420	4Cr13	SUS420J2	X40Cr14

Caractéristiques du produit

Composition chimique

Grade	C	Si	Mn	P.	S	Cr
1.2083/X40Cr14	0,36-0,42	1,00Max	1,00Max	0,030Max	0,030Max	12h50-14h50
420	0,15 minute	1,00Max	1,00Max	0,040Max	0,030Max	12h00-14h00
4Cr13	0,36-0,45	0,60Max	0,80Max	0,040Max	0,030Max	12h00-14h00
SUS420J2	0,26-0,40	1,00Max	1,00Max	0,040Max	0,030Max	12h00-14h00

Propriétés mécaniques

État recuit (température ambiante)

Propriétés mécaniques du SUS420J2 de JIS G4303.

Grade	Résistance à la traction	Limite d'élasticité	Allongement	Zone de réduction	Valeur d'impact À RT/J	Dureté
SUS420J2	740Mpa minute	540Mpa minute	12 % minimum	40 % minimum	29J minutes	HBW217 Min

Trempé et revenu

Lire 12,5 mm sous la surface. L est longitudinal, Tr transversal, tous deux en barre forgée.

Gamme de tailles	Condition	Dureté	RmL (MPa)	Rm Tr (MPa)	Rp0,2 (MPa)	A5 L (%)	KV2 L (J)
Recuit doux, n'importe quelle taille	tel que fourni	229 HB maximum	750-850	720-820	350 minutes	15 minutes	20 minutes
d≤50	Q+T 180 °C	52-54 HRC	1900-2050	1800-1950	1500 minutes	6 minutes	8 minutes
50＜d≤150	Q+T200 °C	50-53 HRC	1800-1950	1700-1850	1400 minutes	7 minutes	9 minutes
150＜d≤300	Q+T 250 °C	48-51 HRC	1650-1800	1550-1700	1250 minutes	8 minutes	10 minutes
300＜d≤600	Q+T 300 °C	46-49 HRC	15h00-16h50	14h00-15h50	1150 minutes	9 minutes	12 minutes
600＜d≤1200	Q+T 350 °C	43-46 HRC	13h50-15h00	12h50-14h00	1000 minutes	10 minutes	14 minutes

Les carbures de chrome s'étendent dans le sens du forgeage, de sorte qu'un test transversal sur un bloc de 400 mm se déroule 8 à 10 % en dessous de la valeur longitudinale. L'énergie d'impact reste faible au-dessus de 45 HRC. La qualité est sensible aux entailles et n’absorbera pas la surcharge due à l’allongement.

Dureté de surface et trempabilité

Condition	Dureté
Recuit doux	229 HB max, généralement 190-215 HB
Pré-durci, revenu 580-620 °C	28-34 HRC
Trempé à l'huile 1 020 °C, revenu 300 °C	48-50 HRC
Trempé à l'huile 1 020 °C, revenu 180-200 °C	50-54 HRC
Trempé à l'huile, revenu 500-550 °C	32-38 HRC
Nitruré à 500 °C pendant 20 h	950-1100 HT0,5

Le durcissement à l’air couvre les sections inférieures à environ 80 mm. Au-dessus de 150 mm, le bloc a besoin d'huile ou de polymère avec agitation, et au-dessus de 400 mm, même une trempe rapide laisse le noyau 3-5 HRC sous la lecture de la surface. Treize pour cent de chrome ralentit la transformation, de sorte qu'un gros bloc durement trempé est à mi-chemin d'une fissure.

Processus de forgeage

Chauffer à 1 120-1 150 °C , laisser tremper jusqu'à la fin de la section, terminer au-dessus de 900 °C. En dessous de 900 °C, l'acier est chaud et des déchirures superficielles s'ouvrent le long de la barre. Au-dessus de 1 180 °C, la ferrite delta se forme et aucun traitement thermique ultérieur ne l'élimine. La ferrite apparaît des mois plus tard sous forme de bandes sur une cavité polie.

Les blocs pour le polissage miroir sont refoulés et étirés à un rapport de 4:1 ou mieux, avec l'axe du lingot parallèle à la direction du polissage. Le bloc passe de la presse au four à 600 °C. Le refroidissement par air d'une section de 300 mm produit de la martensite avant le recuit et fissure les coins. UT suit la norme EN 10228-3, classe 3 pour les moules généraux, classe 4 pour les travaux optiques.

Traitement thermique

Processus	Température	Refroidissement	Résultat
Recuit	860-880 °C, 2 h par 25 mm	four, 20 °C/h à 600 °C, puis air	229 HB maximum
Normalisation	900-950 °C	encore de l'air	380-450 HB, uniquement pour casser un réseau de carbure
Durcissement	1 000-1 030 °C, préchauffer 500 °C et 800 °C	huile, polymère au-dessus de 150 mm	54-56 HRC comme trempé
Trempe	180-200 / 300 / 500-550 °C, 2 h par 25 mm	air, double tempérament	50-54 / 48-50 / 32-38 HRC

Évitez de tempérer entre 400 et 500 °C. Le carbure de chrome précipite aux joints de grains, la ténacité et la résistance à la corrosion se combinent et la dureté gagnée au cours d'un revenu à 550 °C est de deux ou trois points.

Taille de l'approvisionnement, tolérance et disponibilité des stocks

Tailles du produit

Type de produit	Gamme de tailles	Longueur
Barre laminée à chaud	Φ10-Φ130mm	5000-7000mm
Barre forgée à chaud	Φ140-Φ600mm	2000-5800mm
Plaque/feuille laminée à chaud	T : 2-60 mm ; L:310-810mm	6000-12000mm
Plaque forgée à chaud	T : 70-250 mm ; L:310-810mm	2000-5800mm
Bloc forgé à chaud	T : 260-500 mm ; L : 300-1000 mm	2000-5800mm

Finition de surface et tolérance

Finition de surface	Tourné	Fraisé	Broyage (meilleur)	Poli (meilleur)	Pelé(Meilleur)	Forgé noir	Noir roulé
Tolérance	+0/+3mm	+0/+3mm	+0/+0,05mm	+0/+0,05mm	+0/+0,1mm	+0/+5mm	+0/+1mm
Rectitude	1mm/1000mm maximum.					3mm/1000mm maximum.

Le stock se trouve principalement dans des barres forgées recuites Φ100-Φ600 mm et des blocs pré-durcis 60-300 mm. Les diamètres changent de semaine en semaine, alors confirmez la taille, l'état et la dureté à la date de commande.

Applications

Outillage en PVC, CPVC et ignifuge

Raccords de tuyauterie, manchons de drainage, matrices de profilés de fenêtre, corps de vannes, boîtiers d'interrupteurs, corps de connecteurs. Le chlorure d'hydrogène et les additifs halogénés attaquent l'acier moulé non allié à la température de fusion, et une cavité contenant 13 % de chrome leur résiste à 48-50 HRC.

Moules optiques et guides de lumière

Éléments de lentille, guides de lumière LED, plaques diffuseurs. Ceux-ci nécessitent la voie ESR et un polissage à Ra 0,02-0,05 μm sans aucune inclusion retirée de la surface.

Outillage médical et pharmaceutique

Corps de seringues, connecteurs IV, corps d'inhalateurs, outils pour blisters. La propreté des cavités compte autant que la résistance à la corrosion.

Emballages contact alimentaire

Moules de préformes en PET, fermetures, récipients à parois minces, bouchons pour produits laitiers. La cavité est fraîche et humide, où une chaleur 420 à faible teneur en carbone commence à se faire sentir.

Pièces d'usure hors moulure

Garnitures de valves, arbres de pompe, cales étalons, ébauches de ciseaux chirurgicaux, lames de couteaux. Ici le grade remplace le 410 là où 45 HRC n'était pas suffisant.

Remarque : L'utilisation abusive courante consiste à acheter 420 pièces à 0,30 % de carbone pour une cavité conçue autour de 52 HRC, puis à trouver que l'outil s'arrête à 47 HRC. Le second est celui du PVC rigide à 210 °C à 1,2083 alors que 1,2316 était la bonne décision.

FAQ

Q1 : 1.2083 est-il identique à l'AISI 420 ?

A1 : Uniquement au sommet de la gamme 420 carbone. L'AISI 420 couvre environ 0,20 à 0,40 pour cent de carbone et la plupart des stocks se situent à proximité de 0,30. 1,2083 a besoin de 0,36-0,42, ce qui rend 52 HRC atteignables.

Q2 : Le 1.2083 peut-il être durci à 58 HRC ?

A2 : Non. À 0,40 % de carbone, le plafond après trempe est de 54 à 56 HRC sur une section de 25 mm. Pour 58 HRC avec résistance à la corrosion, le grade est de 1,4125 (440C) et le prix est la polissabilité et la ténacité.

Q3 : Pourquoi mon bloc 1.2083 s'est-il fissuré pendant le durcissement ?

A3 : Trois causes : pas de préchauffage à 500 °C et 800 °C sur un bloc épais, coins intérieurs vifs, une seule trempe. La martensite se forme ici à basse température et le changement de volume est important. Préchauffer en deux étapes, arrondir les coins à 3 mm, tempérer deux fois à 180-200 °C.

Q4 : 1,2083 ou 1,2316 pour un moule en PVC ?

A4 : 1.2316 contient environ 16 % de chrome et 1 % de molybdène, le choix le plus sûr pour le PVC rigide à température de fusion élevée. 1.2083 l'emporte lorsque la cavité a besoin de 50 HRC ou mieux avec un polissage miroir. Pour le PVC médical avec stabilisants agressifs, prendre 1.2316.

Q5 : 1.2083 rouille-t-il et quand ai-je besoin d'ESR ?

A5 : Il résiste aux taches, ce n’est pas un acier inoxydable à l’eau de mer. À 50 HRC, la matrice contient environ 7 % de chrome une fois la formation de carbure comptée, de sorte que l'eau du robinet laissée sur une cavité polie pendant la nuit peut la marquer. Les inclusions de sulfures sont des sites de piqûres, ce qui est l'argument en faveur de l'ESR dans les travaux alimentaires, médicaux et optiques. Pour un grand bloc non cosmétique, la voie EAF plus VD est adéquate et moins chère.

Contactez-nous pour un devis, la liste des stocks actuelle, un échantillon de coupe ou une taille de bloc personnalisée. Envoyez le dessin avec la plage de dureté, la classe UT et le type de certificat, et nous confirmerons l'itinéraire de forgeage avant de proposer un devis.