1,2738 40CrMnNiMo8-6-4 718 P20+Ni bloc d'acier à outils de moule en plastique

Présentation du produit

L'acier DIN 1.2738 est un acier pour moules en plastique allié Cr-Ni-Mo fourni à l'état pré-durci et revenu. C'est l'évolution modifiée au nickel de 1.2311 (P20) , conçu spécifiquement pour les moules de grande section où l'uniformité de la dureté totale est essentielle. L'ajout de 1 % de nickel améliore la trempabilité, garantissant des propriétés mécaniques constantes de la surface au noyau, même dans les blocs dépassant 400 mm d'épaisseur.

Contrairement aux nuances à durcissement intégral qui nécessitent une trempe après usinage, le 1.2738 arrive prêt à être usiné à 280-325 HB (environ 30-34 HRC), éliminant ainsi le risque de distorsion et raccourcissant les cycles de construction du moule. Il ne s'agit pas d'un acier à outils destiné aux applications de coupe : il s'agit d'un matériau de base de moule et d'empreinte optimisé pour la polissabilité, la réponse de texturation et la stabilité dimensionnelle sous pression d'injection.

Équivalent de qualité d'acier

Pays	Chine	Allemagne	USA
Standard	GB/T 1299	DIN 17350	ASTMA681
Grade	3Cr2MnNiMo	40CrMnNiMo8-6-4/1.2738	P20+Ni/718

Caractéristiques du produit

Composition chimique

Grade	C	Si	Mn	Cr	Mo	P.	S	Ni
40CrMnNiMo8-6-4/1.2738	0,35-0,45	0,20-0,40	1h30-13h60	1.80-2.10	0,15-0,25	0,030Max	0,030Max	0,90-1,20
3Cr2MnNiMo	0,32-0,40	0,20-0,40	1.10-1.50	1h70-14h00	0,25-0,40	0,030Max	0,030Max	0,85-1,15

Propriétés mécaniques

Pré-durci et revenu, testé à 12,5 mm sous la surface conformément à l'échantillonnage EN ISO 4957.

Gamme de tailles	Dureté	Résistance à la traction	Limite d'élasticité	Allongement	Valeur d'impact À RT/J
d≤100	30-34 HRC	1050-1150MPa	900 MPa min.	12 % minimum	25 J min
100＜d≤300	28-32 HRC	980-1080 MPa	800 MPa min.	13 % minimum	25 J min
300＜d≤500	27-31 HRC	900-1000 MPa	700 MPa min.	14 % minimum	20 J min
500＜d≤800	26-30 HRC	850-950 MPa	650 MPa min.	14 % minimum	20 J min

La résistance diminue à mesure que la taille de la section augmente, et cette baisse n'est pas du bruit. Sur un bloc de 600 mm, la lecture souterraine de 12,5 mm peut se situer entre 2 et 4 HRC au-dessus du centre. Un seul chiffre de dureté indiqué pour chaque épaisseur s’applique uniquement à la surface.

Dureté de surface et trempabilité

Condition	Dureté
Pré-durci, tel que livré	28-32 HRC, 290-325 HB
Recuit doux	235 HB maximum
Trempé à l'huile 860 °C, revenu 550 °C	38-42 HRC
Trempé à l'huile 860 °C, revenu 600 °C	32-36 HRC
Trempé à l'huile 860 °C, revenu 650 °C	28-31 HRC
Nitruré 510 °C pendant 20 h	650-750 HV0,5 en surface

La trempabilité à l'huile atteint environ 400 mm de section ronde. Au-delà, le noyau ne suit pas la surface, c'est pourquoi le 1.2738 est normalement acheté pré-durci. Le durcissement à nouveau d'un bloc de 600 mm en interne aggrave généralement le noyau.

Processus de forgeage

Les billettes sont chauffées à 1 150-1 200 °C et finies forgées au-dessus de 850 °C. Les blocs de moule en plastique sont refoulés et étirés jusqu'à un rapport de forgeage d'au moins 3 : 1 et 4 : 1 là où la cavité sera polie ou texturée. L'étape post-forge est celle où les fournisseurs perdent les blocs : 1,2738 est un durcissement à l'air, donc un bloc de 20 tonnes laissé refroidir dans l'air calme développera des fissures avant d'atteindre le four de recuit. Il passe directement de la presse au four à 600 °C, est maintenu puis refroidi à 20 °C par heure. Les sections épaisses sont dégazées sous vide et l'hydrogène est maintenu à 2 ppm ou moins, car les flocons dans un bloc de moule n'apparaissent qu'une fois la cavité terminée.

Les tests par ultrasons suivent la norme EN 10228-3, classe 3 pour les blocs généraux et classe 4 pour les surfaces polies miroir. Testez après le pré-durcissement, pas avant : un bloc qui passe pour forgé peut échouer une fois que l'augmentation de la dureté expose des contraintes internes.

Traitement thermique

Processus	Température	Refroidissement
Recuit doux	710-740 °C, 2 h par 25 mm de section	four, 20 °C/h à 500 °C, puis air
Soulager le stress	550-600 °C, 2 h, après usinage grossier	four
Austénitisant	840-870 °C, 1 h par 25 mm	huile, air pour sections inférieures à 50 mm
Trempe	550-650 °C, 2 h par 25 mm	air

Revenu deux fois pour les sections supérieures à 200 mm, en refroidissant à température ambiante entre les cycles. Une seule trempe laisse de l'austénite retenue dans le noyau qui se déplace plus tard, généralement après la découpe de la cavité.

Tailles d'approvisionnement et tolérance

Type de produit	Gamme de tailles	Longueur
Barre laminée à chaud	Φ10-Φ190mm	2000-5800mm
Barre forgée à chaud	Φ200-Φ600mm	2000-5800mm
Plaque/feuille laminée à chaud	T : 10-60 mm ; L:310-810mm	2000-5800mm
Plaque forgée à chaud	T : 70-250 mm ; L:310-810mm	2000-5800mm
Bloc forgé à chaud	T : 260-500 mm ; L : 300-1000 mm	2000-5800mm

Finition de surface	Tourné	Fraisé	Broyage (meilleur)	Poli (meilleur)	Pelé(Meilleur)	Forgé noir	Noir roulé
Tolérance	+0/+3mm	+0/+3mm	+0/+0,05mm	+0/+0,05mm	+0/+0,1mm	+0/+5mm	+0/+1mm
Rectitude	1mm/1000mm maximum.					3mm/1000mm maximum.

Principales applications

• Moules intérieurs et extérieurs automobiles : pare-chocs, tableaux de bord, panneaux de portes, grilles et boîtiers de lampes. De grandes cavités profondes où la dureté à cœur détermine si le moule conserve sa forme après 200 000 tirs.

• Moules pour appareils électroménagers : tambours de machine à laver, revêtements de réfrigérateur, coques de climatiseur, coques arrière de téléviseur. Exigences de polissage élevées, souvent texturées, qui punissent toute variation de dureté.

• Moules de grands emballages : palettes, caisses, bacs et conteneurs. Des parois épaisses, de longs chemins d'écoulement et une moisissure qui doit survivre aux abus.

• Moules de compression SMC et BMC : panneaux structurels automobiles et boîtiers électriques, où l'acier doit maintenir une dureté entre 150 et 180 °C.

• Moules pour caoutchouc et pneus : secteurs de la bande de roulement et des flancs, où le bloc est épais et la cavité est creusée en profondeur.

• Bases de moules, porte-matrices et plaques de renfort : où une barre forgée de 1,2738 pouces remplace les plaques assemblées et supprime une pile de joints boulonnés.

1,2738 contre P20 — Quelle est la différence ?

FAQ

Q1 : 1,2738 est-il identique à 718H ?

A1 :  718H est un nom commercial et non une qualité standard. Il fait référence à un acier de type 1.2738 fourni pré-durci, généralement à 290-330 HB. La chimie est essentiellement la même, mais la plage de dureté et le certificat d'inspection sont spécifiques à la marque. Spécifiez 1.2738 selon EN ISO 4957 avec une plage de dureté pour une commande d'achat défendable.

Q2 : 1,2738 est-il identique à P20 ou 1,2311 ?

A2 : Non, et la différence est nickel. Le 1.2311 (P20) ne contient pas d'ajout délibéré de nickel et ne durcit que jusqu'à environ 300 mm, ce qui convient aux moules de petite et moyenne taille. 1.2738 ajoute 0,90 à 1,20 pour cent de nickel et atteint environ 400 mm. Utiliser du P20 pour un bloc de 500 mm donne un noyau mou et un moule qui se déplace sous pression d'injection.

Q3 : 1,2738 peut-il être nitruré ?

A3 : Oui, et cela est courant sur les faces de glissement des moules en plastique et les zones de porte. Nitrure à 500-540 °C pendant 15 à 25 heures pour atteindre 650-750 HV0,5 en surface. Trempez d'abord le bloc au dessus de la température de nitruration, sinon la dureté de la base chute au cours du cycle et le boîtier n'a plus rien pour le supporter.

Q4 : Un bloc de 600 mm aura-t-il la même dureté à cœur ?

A4 : Non. Attendez-vous à un noyau de 2 à 4 HRC en dessous de la lecture souterraine de 12,5 mm. Si la cavité se trouve près du centre d'un bloc épais, demandez un test de dureté centrale et une conception correspondant à ce nombre.

Q5 : Le 1.2738 peut-il être soudé pour la réparation du moule ?

A5 : Uniquement avec préchauffage à 300-350 °C, charge adaptée à faible teneur en hydrogène et revenu immédiat à 550-600 °C. Au CEV 1.14, une réparation incontrôlée se fissurera ; pour les surfaces cosmétiques, utilisez un insert soudé.

Q6 : Dois-je choisir 1,2738 ou 1,2316 ?

A6 : Choisissez 1,2738 pour la résistance et la dureté totale des grands moules utilisant des résines standard. Choisissez 1.2316 lorsque la résine est corrosive, comme le PVC, ou lorsque le moule reste inutilisé dans des conditions humides, car 1.2316 contient environ 16 % de chrome.

Contactez-nous pour un devis, un stock, un échantillon de coupe ou une taille de bloc personnalisée. Envoyez le dessin et la plage de dureté, et nous confirmerons l'itinéraire de forgeage et la classe UT avant de proposer un devis.