DIN 46Cr2 1.7006 Keluli Aloi

Gambaran Keseluruhan Produk

DIN 46Cr2 (1.7006) ialah keluli dipadamkan dan dibaja aloi kromium, terkenal dengan sifat mekanikal yang seimbang, kebolehkerasan yang sangat baik, dan prestasi pemesinan yang unggul. Bahan ini digunakan secara meluas dalam sektor automotif, jentera dan kejuruteraan ketepatan. Di bawah ialah panduan komprehensif untuk komposisi, sifat, pemprosesan dan aplikasinya, direka untuk memenuhi keperluan pengilang, jurutera dan profesional pemerolehan.

Negara	Eropah
Standard	EN 10083-3
Gred	46Cr2/1.7006

Ciri-ciri Produk

Komposisi Kimia

Komposisi kimia DIN 46Cr2 dikawal ketat untuk memastikan prestasi yang konsisten merentas kelompok. Setiap elemen memainkan peranan penting dalam meningkatkan kekuatan, keliatan dan ketahanan bahan untuk dipakai.

unsur	Julat Kandungan	Fungsi Utama
Karbon (C)	0.42-0.50%	Meningkatkan kekuatan tegangan dan kekerasan; memastikan tindak balas optimum terhadap rawatan haba
Silikon (Si)	Maks 0.40%	Meningkatkan rintangan pengoksidaan dan menguatkan matriks ferit
Mangan (Mn)	0.50-0.80%	Meningkatkan kebolehkerasan dan keliatan; mengimbangi kerapuhan yang disebabkan oleh sulfur
Fosforus (P)	Maks 0.025%	Sangat terhad untuk meminimumkan kerapuhan sejuk dan meningkatkan prestasi kimpalan
Sulfur (S)	Maks 0.035%	Dikawal untuk mengurangkan kerapuhan panas dan meningkatkan kebolehmesinan
Chromium (Cr)	0.40-0.60%	Meningkatkan kebolehkerasan dan rintangan haus; menggalakkan pengagihan kekerasan seragam semasa pelindapkejutan

Tahap kekotoran rendah fosforus dan sulfur adalah penting untuk mengurangkan kerapuhan bahan. Ini membolehkan keluli mengekalkan integriti struktur di bawah keadaan beban tinggi. Kandungan kromium yang sederhana memastikan keserasian dengan pelbagai proses rawatan haba. Ia membantu pengeluar mencapai tahap kekerasan dan keliatan yang tepat untuk aplikasi tertentu.

Sifat Mekanikal

Sifat mekanikal DIN 46Cr2 berbeza mengikut bentuk produk, julat saiz dan proses rawatan haba. Semua nilai mematuhi piawaian EN 10083-3 (keluli dipadamkan & dibaja) dan EN 10250-3 (penempaan acuan terbuka).

1. Keluli Dipadamkan & Dibaja (EN 10083-3)

Julat Saiz	Kekuatan Tegangan	Kekuatan Hasil	Pemanjangan	Kawasan Pengurangan	Nilai Impak (Di RT)
d≤16 t≤8	900-1100 Mpa	Min 650 Mpa	Min 12%	Min 35%	/
16 8	800-950 Mpa	Min 550 Mpa	Min 14%	Min 40%	Min 35 J
40 20	650-800 Mpa	Min 400 Mpa	Min 15%	Min 45%	Min 35 J

Standard Persampelan: Sampel diambil 12.5mm di bawah permukaan yang dirawat haba setiap EN 10083-1 untuk memastikan ketepatan ujian.

2. Penempaan Die Terbuka (EN 10250-3, Saiz ≤ 70mm)

• Kekuatan Tegangan: Min 650 Mpa

• Kekuatan Hasil: Min 400 Mpa

• Pemanjangan: Min 15%

• Nilai Kesan (Suhu Bilik): Min 35 J

Piawaian Persampelan: Sampel diambil pada 4/T di bawah permukaan (20mm min, 80mm maks) dan t/2 dari hujung, dengan t ialah ketebalan setara dengan bahagian penguasa penempaan.

Kebolehkerasan & Kekerasan Permukaan

DIN 46Cr2 menawarkan kebolehkerasan yang sangat baik, dengan kekerasan permukaan berbeza-beza mengikut kaedah rawatan haba:

Kaedah Rawatan Haba	Kekerasan	Senario Aplikasi Biasa
Api atau Induksi Pengerasan	54 HRC	Komponen yang memerlukan rintangan haus yang tinggi (cth, gear, aci)
Dirawat untuk Kebolehricihan (+S)	Maks 255 HB	Bahagian bermesin memerlukan prestasi pemotongan yang baik
Anil Lembut (+A)	Maks 223 HB	Persediaan pra-pemesinan untuk mengurangkan kehausan alatan
Dipadamkan & Dimarah (+QT)	28-32 HRC (Julat Biasa)	Komponen struktur kekuatan tinggi am

Untuk aplikasi yang memerlukan kebolehkerasan tertentu (cth, +H, +HH, +HL), kekerasan Rockwell C (HRC) pada jarak yang berbeza dari hujung yang dipadamkan diseragamkan seperti berikut:

Jarak dari Quenched End (mm)	+H (Min HRC)	+H (HRC Maks)	+HH (Min HRC)	+HH (HRC Maks)	+HL (Min HRC)	+HL (HRC Maks)
1.5	54	63	57	63	54	60
3	49	61	53	61	49	57
5	40	59	46	59	40	53
7	32	57	40	57	32	49
9	28	53	36	53	28	45

Spesifikasi Bekalan & Toleransi

Qilu Steel membekalkan DIN 46Cr2 dalam pelbagai bentuk produk, dengan toleransi saiz yang ketat dan pilihan kemasan permukaan untuk memenuhi keperluan industri yang pelbagai.

1. Jenis Produk & Julat Saiz

Jenis Produk	Julat Saiz	Panjang
Bar Dilukis Sejuk	Φ3-Φ80mm	6000-9000mm
Bar Canai Panas	Φ16-Φ310mm	6000-9000mm
Bar Tempa Panas	Φ100-Φ1200mm	3000-5800mm
Pinggan/Lembaran Canai Panas	Ketebalan: 3-200mm; Lebar: 1500-2500mm	2000-5800mm
Blok Tempa Panas	Ketebalan: 80-800mm; Lebar: 100-2500mm	2000-5800mm

2. Kemasan Permukaan & Toleransi

Kemasan Permukaan	Toleransi	Kelurusan
berpaling	+0/+3mm	Max 1mm/1000mm
Digiling	+0/+3mm	Max 1mm/1000mm
Pengisaran (Terbaik)	+0/+0.05mm	Max 1mm/1000mm
Digilap (Terbaik)	+0/+0.05mm	Max 1mm/1000mm
Dikupas (Terbaik)	+0/+0.1mm	Max 1mm/1000mm
Tempa Hitam	+0/+5mm	Max 3mm/1000mm
Bergulung Hitam	+0/+1mm	Max 3mm/1000mm

Saiz stok biasa untuk bar canai panas termasuk Φ16mm, Φ18mm, Φ20mm, ..., Φ310mm (julat penuh tersedia atas permintaan), manakala stok bar tempa panas termasuk Φ310mm hingga Φ550mm. Tahap stok dikemas kini setiap hari, jadi pelanggan dinasihatkan untuk menghubungi jualan untuk ketersediaan masa nyata.

Rawatan Haba

DIN 46Cr2 bertindak balas dengan baik kepada proses rawatan haba standard. Kawalan parameter yang betul adalah kunci untuk mencapai sifat bahan yang diingini:

Penyepuhlindapan Lembut

Panaskan kepada 820-850℃, tahan pada suhu, sejukkan dalam relau pada kadar ≤30℃/j hingga 600℃, kemudian udara sejuk. Proses ini mengurangkan kekerasan kepada maksimum 223 HB, meningkatkan kebolehmesinan dan mengurangkan haus alatan semasa operasi pemotongan.

Menormalkan

Panaskan hingga 850-880 ℃, rendam dengan teliti, kemudian udara sejuk. Menormalkan menapis struktur butiran, meningkatkan keseragaman struktur mikro, dan menyediakan bahan untuk pelindapkejutan dan pembajaan seterusnya.

Pelindapkejutan & Pembajaan

Panaskan hingga 820-860 ℃ (gunakan hujung bawah untuk pelindapkejutan air, hujung atas untuk pelindapkejutan minyak), tahan, pelindapkejutan dalam air atau minyak, kemudian tahan pada 540-680 ℃ dan udara sejuk. Ini adalah proses yang paling kritikal untuk DIN 46Cr2 (1.7006), kerana ia memberikan keseimbangan kekuatan tinggi dan keliatan yang tinggi.

Kebolehkimpalan

DIN 46Cr2 mempunyai kebolehkimpalan yang agak lemah kerana kandungan karbonnya 0.42-0.50%. Tahap karbon melebihi 0.25% biasanya meningkatkan risiko keretakan kimpalan dan mengurangkan kekuatan sendi.

Untuk memastikan kimpalan berjaya, ikut langkah berjaga-jaga ini:

• Panaskan bahan asas kepada 200-300 ℃ sebelum mengimpal untuk mengurangkan tekanan haba.

• Gunakan elektrod kimpalan hidrogen rendah untuk meminimumkan keretakan akibat hidrogen.

• Lakukan penyepuhlindapan selepas kimpalan pada 600-650 ℃ untuk melegakan tekanan sisa dan meningkatkan keliatan sendi.

Syor: Untuk aplikasi yang memerlukan kimpalan yang meluas, pertimbangkan keluli aloi karbon rendah alternatif. Rujuk pasukan teknikal kami untuk penyelesaian kimpalan tersuai.

Aplikasi

DIN 46Cr2 digunakan secara meluas dalam industri di mana kekuatan tinggi, rintangan haus dan kestabilan dimensi adalah kritikal:

Kejuruteraan Automotif

• Aci & Gandar Pemacu: Menahan tekanan kilasan yang tinggi dan beban hentaman semasa pecutan dan brek, memastikan hayat perkhidmatan yang panjang dalam kenderaan tugas berat.

• Gelang Gear & Penyegerak: Kekerasan 28-32 HRC selepas pelindapkejutan dan pembajaan menahan haus gigi, manakala keliatannya menghalang kerepek, memastikan penglibatan gear yang lancar.

• Komponen Sistem Stereng: Batang pengikat, buku jari stereng dan bahagian mesin ketepatan lain mendapat manfaat daripada kestabilan dimensi keluli dan kapasiti galas beban, meningkatkan keselamatan pemanduan.

Pembuatan Jentera

• Aci Engkol & Rod Penyambung: Sesuai untuk enjin beban sederhana dan jentera industri kerana rintangan lesunya yang tinggi.

• Rod Silinder Hidraulik: Kebolehkerasan yang sangat baik membolehkan kekerasan permukaan seragam, meningkatkan rintangan haus di bawah keadaan tekanan tinggi.

Kejuruteraan Ketepatan

Pemegang & Lekapan Alat: Mengekalkan ketepatan dimensi semasa operasi pemesinan berkelajuan tinggi, mengurangkan getaran alat dan meningkatkan kualiti bahan kerja.

Soalan Lazim

S1: Apakah perbezaan antara keluli DIN 46Cr2 dan 42CrMo?

A1: DIN 46Cr2 ialah keluli aloi kromium sahaja dengan kebolehkerasan sederhana dan keberkesanan kos, sesuai untuk aplikasi beban sederhana. Keluli 42CrMo mengandungi molibdenum, yang meningkatkan kekuatan suhu tinggi dan rintangan keletihan, menjadikannya sesuai untuk persekitaran suhu tinggi tugas berat. 42CrMo lebih mahal daripada 46Cr2.

S2: Bolehkah DIN 46Cr2 digunakan untuk aplikasi suhu tinggi?

A2: DIN 46Cr2 berfungsi dengan baik pada suhu sehingga 300 ℃. Di luar julat ini, kekuatan dan kekerasannya berkurangan dengan ketara. Untuk aplikasi suhu tinggi melebihi 300℃, pertimbangkan keluli aloi tahan haba seperti 25Cr2MoVA.

S3: Apakah kekerasan maksimum yang boleh dicapai untuk DIN 46Cr2?

A3: Melalui nyalaan atau pengerasan aruhan, DIN 46Cr2 boleh mencapai kekerasan permukaan 54 HRC. Tahap kekerasan ini sesuai untuk komponen tahan haus seperti gear dan aci. Kekerasan teras kekal agak rendah selepas pengerasan permukaan, mengekalkan keliatan keseluruhan.

S4: Bagaimana untuk meningkatkan kebolehmesinan 46Cr2?

A4: Lakukan penyepuhlindapan lembut sebelum pemesinan untuk mengurangkan kekerasan kepada maksimum 223 HB. Gunakan alat pemotong yang tajam dan gunakan kelajuan pemotongan sederhana untuk meminimumkan haus alatan. Selain itu, pilih gred yang dirawat keboleh ricih (+S) dengan kekerasan maksimum 255 HB untuk prestasi pemotongan yang lebih baik.

S5: Adakah 46Cr2 sesuai untuk pembentukan sejuk?

A5: DIN 46Cr2 mempunyai prestasi pembentukan sejuk yang terhad kerana kekuatannya yang tinggi. Pembentukan sejuk boleh menyebabkan keretakan atau ubah bentuk. Untuk operasi membentuk, adalah disyorkan untuk melakukan pembentukan hangat pada 300-500 ℃, atau memilih gred anil dengan kekerasan yang lebih rendah.

Tanya Sekarang