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Le 41Cr4/1.7035 est un acier allié au chrome couramment utilisé appartenant à la norme européenne EN 10083-3 et EN 10250-3. Il est largement appliqué dans diverses industries, notamment la construction automobile, la construction de machines et l’ingénierie générale. En raison de sa polyvalence, vous pouvez trouver ses nuances équivalentes dans différentes normes nationales, comme l'AISI 5140 de la norme américaine ASTM A29/A29M, le SCr440 de la norme japonaise JIS G4105, le 40Cr de la norme chinoise GB/T 3077, le 530M40 de la norme britannique BS 970.
Le 41Cr4 fait partie de la série des aciers Cr, avec une teneur en carbone de 0,38 à 0,45 %. Après trempe et revenu (QT), il atteint une bonne résistance, ténacité et résistance à l'usure, ce qui le rend adapté aux composants soumis à de fortes contraintes tels que les engrenages, les arbres et les boulons. Son excellente trempabilité et usinabilité en font également un choix privilégié pour les pièces structurelles traitées thermiquement.
| Quantité : | |
|---|---|
AISI 5140 / DIN 41Cr4 (1.7035) / JIS SCr440 est un acier allié au chrome à teneur moyenne en carbone polyvalent conçu pour les processus de trempe et de revenu (QT), réputé pour son équilibre exceptionnel entre résistance, ténacité et usinabilité. Conforme aux normes mondiales, notamment ASTM A29 (États-Unis), EN 10083-3 / EN 10250-3 (Europe), JIS G4105 (Japon), GB/T 3077 (Chine) et BS 970 (Royaume-Uni), cet alliage est un incontournable dans les industries exigeant des performances fiables sous des contraintes mécaniques élevées.
L'un des principaux avantages de cet acier est sa compatibilité entre normes, avec des équivalents directs qui simplifient l'approvisionnement mondial : AISI 5140 (États-Unis), DIN 41Cr4 (1.7035) (Europe), JIS SCr440 (Japon), 40Cr (Chine) et 530M40 (Royaume-Uni). Sa composition chimique de base, avec une teneur en carbone de 0,38 à 0,45 % et une teneur en chrome de 0,7 à 1,2 % (varie selon la qualité), permet une réponse optimale au traitement thermique, ce qui donne un matériau qui excelle dans les applications porteuses et résistantes à l'usure.
Après trempe et revenu, l'AISI 5140 / DIN 41Cr4 1.7035 atteint une plage de résistance à la traction de 800 à 1 200 MPa (selon la taille) et une limite d'élasticité minimale de 560 MPa , associée à des valeurs d'allongement de 11 à 14 % et une résistance aux chocs de 35 J (minimum à température ambiante) . Ces propriétés le rendent idéal pour les composants qui exigent une durabilité sans sacrifier la ductilité, tels que les engrenages, les arbres et les fixations à haute résistance. Qu'il soit utilisé dans les transmissions automobiles, les machines industrielles ou les outils de précision, cet alliage répond systématiquement aux exigences de performance rigoureuses de la fabrication moderne.
La composition chimique de l'AISI 5140 / DIN 41Cr4 1.7035 / JIS SCr440 est soigneusement calibrée pour améliorer ses propriétés mécaniques et thermiques, avec des limites strictes sur les impuretés pour garantir la fiabilité. Vous trouverez ci-dessous une répartition des éléments clés (par niveau) et leurs rôles :
Carbone (C) : 0,38-0,45 % (DIN 41Cr4) / 0,38-0,43 % (AISI 5140/SCr440) : Élément de durcissement principal, le carbone contrôle la résistance de l'acier et sa réponse au traitement thermique. Cette gamme équilibre dureté et ténacité, évitant la fragilité tout en permettant une résistance élevée à la traction.
Chrome (Cr) : 0,9-1,2 % (DIN 41Cr4/SCr440) / 0,7-0,9 % (AISI 5140) : Améliore la trempabilité, la résistance à la corrosion et la résistance à l'usure, essentielles pour les composants exposés à la friction ou aux environnements difficiles.
Manganèse (Mn) : 0,60-0,90 % (DIN 41Cr4) / 0,70-0,90 % (AISI 5140) : Améliore la ductilité et la ténacité, tout en affinant la microstructure de l'acier lors du forgeage et du traitement thermique.
Silicium (Si) : ≤0,40 % (DIN 41Cr4) / 0,15-0,35 % (AISI 5140/SCr440) : améliore la résistance à l'oxydation et renforce l'acier à des températures élevées, garantissant des performances à long terme dans les applications à haute température.
Phosphore (P) et Soufre (S) : ≤0,035 % (maximum) : Strictement limité pour minimiser la fragilité et améliorer l'usinabilité, garantissant que l'acier peut être usiné avec précision en composants complexes sans se fissurer.
Cette composition optimise non seulement les performances QT de l'alliage, mais garantit également la cohérence entre les lots, un facteur critique pour des industries comme l'automobile et l'aérospatiale où l'interchangeabilité des pièces est essentielle.
Les performances mécaniques de l'AISI 5140 / DIN 41Cr4 1.7035 sont adaptées pour résister à des contraintes élevées, avec des propriétés qui varient légèrement selon la taille des composants (conformément aux normes EN 10083-3) pour répondre aux besoins spécifiques des applications :
Pour les petites tailles ( d≤16 mm / t≤8 mm ) : résistance à la traction de 1 000 à 1 200 MPa , limite d'élasticité minimale de 800 MPa , allongement de 11 % (minimum) et réduction de surface de 30 % (minimum).
Pour les tailles moyennes ( 16＜d≤40mm / 8＜t≤20mm ) : résistance à la traction de 900-1100 MPa , limite d'élasticité minimale de 660 MPa , allongement de 12 % (minimum) et réduction de surface de 35 % (minimum).
Pour les grandes tailles ( 40＜d≤100mm / 20＜t≤60mm ) : Résistance à la traction de 800-950 MPa , limite d'élasticité minimale de 560 MPa , allongement de 14 % (minimum) et réduction de surface de 40 % (minimum).
Pour les pièces forgées à matrice ouverte (selon EN 10250-3), DIN 41Cr4 maintient une résistance à la traction minimale de 800 MPa et une limite d'élasticité minimale de 560 MPa pour des tailles allant jusqu'à 70 mm , avec un allongement de 14 % (minimum) et une résistance aux chocs de 35 J (minimum à température ambiante) . Ces propriétés le rendent adapté aux composants lourds tels que les arbres de grue et les boîtes de vitesses industrielles.
L'AISI 5140 / DIN 41Cr4 1.7035 présente une excellente trempabilité, un attribut clé pour les composants nécessitant une dureté uniforme sur les sections épaisses. Sa trempabilité est classée en trois grades (+H, +HH, +HL) basés sur la dureté Rockwell C (HRC) à différentes distances de l'extrémité trempée :
Qualité +H : À 1,5 mm de l'extrémité trempée, la dureté varie de 53 à 61 HRC ; à 50 mm, elle diminue à 35-36 HRC (minimum de 35 HRC).
+grade HH (haute trempabilité) : à 1,5 mm, la dureté varie de 56 à 61 HRC ; à 50 mm, il reste à 24-36 HRC (minimum de 24 HRC), idéal pour les composants plus épais.
Qualité +HL (faible trempabilité) : à 1,5 mm, la dureté varie de 53 à 58 HRC ; à 50 mm, il descend à 29-30 HRC (minimum de 29 HRC).
La dureté de la surface peut être encore améliorée grâce à des traitements spécialisés :
Trempe à la flamme ou par induction : Atteint une dureté de surface de 53 HRC , parfaite pour les composants sujets à l'usure comme les bagues de roulement.
Recuit doux (+A) : Réduit la dureté à ≤241 HB pour faciliter l'usinage de pièces complexes.
Amélioration de la cisaillement (+S) : Limite la dureté à ≤255 HB pour optimiser les processus de découpe et de formage.
Trempe et revenu (+QT) : le traitement le plus courant, offrant une plage de dureté de 28 à 32 HRC , un équilibre idéal entre résistance et usinabilité.
Pour répondre aux divers besoins de fabrication, JIS SCr440 / AISI 5140 est disponible sous plusieurs formes avec des tolérances de taille précises :
Barres étirées à froid : Gamme de diamètres de Φ3-80 mm , longueur de 6 000 à 9 000 mm , avec une tolérance de finition de surface de +0/+0,1 mm (pelée) ou +0/+0,05 mm (rectifiée/polie) et une rectitude maximale de 1 mm/1 000 mm..
Barres laminées à chaud : plage de diamètres de Φ18-300 mm , longueur de 6000-9000 mm , tolérance de +0/+1 mm (laminé noir) et rectitude maximale de 3 mm/1000 mm.
Barres forgées à chaud : plage de diamètres de Φ100-1200 mm , longueur de 3000-5800 mm , tolérance de +0/+5 mm (forgé noir). Des pièces forgées personnalisées sont disponibles avec une quantité minimum de commande (MOQ) de 1 pièce.
Plaques/feuilles laminées à chaud : Épaisseur de 3 à 200 mm , largeur de 1 500 à 2 500 mm , longueur de 2 000 à 5 800 mm , avec tolérance correspondant aux barres laminées à chaud.
Hunan Qilu Steel maintient des stocks mensuels de barres laminées à chaud et étirées à froid (plus de 10 000 tonnes) dans des diamètres populaires (par exemple 18 mm, 24 mm, 50 mm, 72 mm, 100 mm, 200 mm), garantissant une livraison rapide pour les commandes urgentes.
Pour libérer tout le potentiel de l'AISI 5140 / DIN 41Cr4 1.7035 , les processus de traitement thermique et de forgeage recommandés sont essentiels :
Recuit doux : chauffer à 670-710℃ , tremper à température, puis refroidir au four. Cela réduit les contraintes internes et diminue la dureté pour l'usinage.
Normalisation : Chauffer à 850-880℃ , tremper, puis refroidir à l'air. Affine la microstructure, améliorant l'uniformité pour le traitement ultérieur du QT.
Trempe et revenu : chauffer à 820-860℃ (extrémité inférieure pour la trempe à l'eau, extrémité supérieure pour la trempe à l'huile), tremper, tremper dans l'eau ou l'huile, puis tempérer à 540-680℃ et refroidir à l'air. Ce processus développe l'équilibre résistance-ténacité caractéristique de l'alliage.
Forgeage : Chauffer les lingots à 1 150-1 200 ℃ , forger à une température minimale de 800-850 ℃ , puis refroidir avec du sable pour éviter les fissures. Les composants forgés bénéficient d'un raffinement du grain, améliorant ainsi la durabilité globale.
Bien que l'AISI 5140 / DIN 41Cr4 1.7035 offre des performances exceptionnelles, sa soudabilité est classée comme modérée à mauvaise en raison de sa teneur en carbone ( 0,38-0,45 % ), dépassant le seuil de 0,25 % où la soudabilité commence à se détériorer. Pour minimiser les fissures pendant le soudage :
Préchauffez le matériau de base à 200-300℃ avant de souder.
Utilisez des électrodes à faible teneur en hydrogène (par exemple, E7018) pour réduire les fissures induites par l'hydrogène.
Maintenez les températures entre passes au-dessus de 200 ℃ pendant le soudage multi-passes.
Traitement thermique post-soudage (PWHT) à 600-650℃ pour soulager les contraintes résiduelles.
Ces étapes garantissent que les joints soudés conservent une résistance suffisante pour les applications non critiques ; pour les composants soumis à de fortes contraintes, la fixation mécanique (par exemple, les boulons) est préférable au soudage.
Le secteur automobile s'appuie fortement sur l'AISI 5140 / DIN 41Cr4 1.7035 pour les composants qui subissent des contraintes, des vibrations et une usure constantes. Les applications clés incluent :
Systèmes de transmission : engrenages, arbres de transmission et arbres à cames, bénéficiant de la résistance à la traction et à l'usure de l'alliage de 1 000 à 1 200 MPa (53 HRC via durcissement par induction).
Châssis et suspension : fusées d'essieu, arbres de direction et bras de suspension, tirant parti de la robustesse de l'alliage (résistance aux chocs de 35 J) pour résister aux chocs de la route.
Moteur et groupe motopropulseur : tiges de piston de cylindre, noyaux de soupapes hydrauliques et bielles, où la dureté de 28 à 32 HRC induite par QT équilibre la résistance et l'usinabilité pour un ajustement précis.
Les grands constructeurs automobiles spécifient cet alliage pour sa consistance, garantissant ainsi que les pièces répondent à des normes strictes de sécurité et de performance.
En génie mécanique, JIS SCr440 / AISI 5140 est un choix de premier ordre pour les composants à forte charge dans les machines industrielles :
Transmission de puissance : boîtes de vitesses, pièces de différentiel et convertisseurs de couple, s'appuyant sur la trempabilité uniforme de l'alliage pour maintenir la résistance sur les sections épaisses.
Fixations et pièces structurelles : boulons, brides et supports à haute résistance, bénéficiant de la limite d'élasticité ≥ 560 MPa de l'alliage pour résister au desserrage sous de lourdes charges.
Systèmes hydrauliques et pneumatiques : tiges de vérins hydrauliques et tiroirs de vannes, où l'usinabilité de l'alliage (≤ 241 HB après recuit doux) permet des tolérances serrées et des surfaces lisses.
Il est couramment utilisé dans les équipements de fabrication, les machines de construction (par exemple, les bras d'excavatrice) et les équipements miniers (par exemple, les arbres de convoyeur) en raison de sa durabilité dans des conditions de fonctionnement difficiles.
AISI 5140 / DIN 41Cr4 1.7035 est une solution économique pour les applications de moules et d'outillage qui nécessitent une dureté et une usinabilité modérées :
Bases de moule et fixations : gabarits, fixations et substrats d'outillage, où la dureté de recuit doux de l'alliage (≤ 241 HB) permet un usinage facile de formes complexes, et le traitement QT ultérieur (28-32 HRC) offre une stabilité dimensionnelle à long terme.
Composants auxiliaires du moule : broches d'éjection et piliers de guidage — bénéficiant de la résistance à l'usure de l'alliage pour résister aux cycles répétés des processus de moulage par injection ou d'emboutissage.
Comparé aux aciers à outils à haute teneur en carbone, il offre un coût inférieur pour les applications d'outils non coupants tout en répondant aux besoins de performances.
Les équipements agricoles et industriels exigent des matériaux qui résistent à l'abrasion et aux chocs, ce qui fait de JIS SCr440 / DIN 41Cr4 1.7035 un choix idéal :
Machines agricoles : couteaux de moissonneuse, arbres de batteuse et chaînes de transmission, tirant parti de la dureté de surface de 53 HRC de l'alliage (durci à la flamme) pour résister à l'usure causée par les résidus de récolte et le sol.
Composants d'usure industriels : bagues de roulement, éléments roulants et rouleaux de convoyeur, où la combinaison de dureté (28-32 HRC) et de ténacité (impact de 35 J) de l'alliage empêche une défaillance prématurée.
Exploitation minière et construction : pièces de concasseur et arbres de crible : bénéficiant de la capacité de forgeage de l'alliage (jusqu'à Φ1 200 mm) pour créer des composants de grande taille et durables pour les opérations intensives.
AISI 5140 / DIN 41Cr4 1.7035 a des équivalents directs dans les normes mondiales pour simplifier l'approvisionnement :
États-Unis : AISI 5140 (selon ASTM A29/A29M)
Europe : DIN 41Cr4 (1.7035) (selon EN 10083-3 / EN 10250-3)
Japon : JIS SCr440 (selon JIS G4105)
Chine : 40Cr (par GB/T 3077)
Royaume-Uni : 530 M40 (selon BS 970)
Ces équivalents partagent des compositions chimiques et des propriétés mécaniques similaires, garantissant l'interchangeabilité dans la plupart des applications.
Après une trempe et un revenu standard (+QT), la norme DIN 41Cr4 1.7035 atteint une plage de dureté de 28 à 32 HRC , la spécification la plus courante pour équilibrer la résistance et l'usinabilité. Pour des besoins spécialisés :
Le recuit doux (+A) réduit la dureté à ≤241 HB (idéal pour l'usinage).
Le durcissement à la flamme ou par induction augmente la dureté de surface jusqu'à 53 HRC (pour les pièces sujettes à l'usure).
Le traitement de cisaillement (+S) limite la dureté à ≤255 HB (pour découpe/formage).
La dureté varie également selon le degré de trempabilité (+H, +HH, +HL) et la taille du composant, comme indiqué dans la norme EN 10083-3.
JIS SCr440 est fourni sous plusieurs formes pour répondre à divers besoins de fabrication :
Barres étirées à froid : Φ3-80mm (longueur : 6000-9000mm)
Barres laminées à chaud : Φ18-300mm (longueur : 6000-9000mm)
Barres forgées à chaud : Φ100-1200mm (longueur : 3000-5800mm ; tailles personnalisées disponibles)
Plaques/feuilles laminées à chaud : 3-200 mm d'épaisseur, 1500-2500 mm de large, 2000-5800 mm de long
Hunan Qilu Steel stocke des barres laminées à chaud et étirées à froid dans des diamètres populaires (par exemple 18 mm, 24 mm, 50 mm, 100 mm) pour une livraison immédiate ; les pièces forgées sur mesure ont un délai de livraison de 15 jours avec un MOQ de 1 pièce.
La composition chimique de l'AISI 5140 est adaptée pour optimiser ses propriétés :
Carbone (0,38-0,43%) : Permet une dureté élevée après QT et contrôle la résistance.
Chrome (0,7-0,9%) : Améliore la trempabilité et la résistance à l'usure, essentielles pour les engrenages et les arbres.
Manganèse (0,70-0,90%) : Améliore la ténacité et affine la microstructure, réduisant ainsi la fragilité.
Silicium (0,15-0,35 %) : Augmente la résistance à l'oxydation, favorisant les performances dans les environnements à haute température.
Faible P/S (≤0,035%) : Minimise les impuretés, améliorant l'usinabilité et empêchant les fissures.
Cet équilibre garantit que l'AISI 5140 fonctionne de manière fiable dans les applications à fortes contraintes tout en restant facile à traiter.
Le traitement thermique recommandé pour DIN 41Cr4 1.7035 dépend du résultat souhaité :
Recuit doux : 670-710℃ (trempage) → refroidissement au four. Pour l'usinage.
Normalisation : 850-880℃ (trempage) → refroidissement à l'air. Pour le raffinement de la microstructure.
Trempe et revenu : 820-860℃ (trempage) → trempe (eau/huile) → revenu à 540-680℃ (refroidissement à l'air). Pour l’équilibre force-ténacité.
Durcissement à la flamme/par induction : Chauffer la surface à 850-900℃ → tremper. Pour une résistance à l'usure localisée (53 HRC).
Suivez toujours les directives EN 10083-3 pour les temps de trempage en température (en fonction de la taille des composants) pour garantir des résultats uniformes.
1 : équivalent acier
Pays |
USA |
Europe |
Chine |
britannique |
Japon |
Standard |
ASTM A29 |
EN10083-3 |
GB/T3077 |
BS970 |
JIS G4104 |
Grade |
5140 |
41Cr4/1.7035 |
40Cr |
530M40 |
SCr440 |
2 : Composition chimique
Grade |
C |
Si |
Mn |
P. |
S |
Cr |
5140 |
0,38-0,43 |
0,15-0,35 |
0,70-0,90 |
0,035Max |
0,040Max |
0,7-0,9 |
41Cr4/1.7035 |
0,38-0,45 |
0,4Max |
0,60-0,90 |
0,035Max |
0,035Max |
0,9-1,2 |
40Cr |
0,37-0,44 |
0,17-0,37 |
0,50-0,80 |
0,030Max |
0,030Max |
0,8-1,1 |
530M40 |
0,36-0,44 |
0,10-0,40 |
0,60-0,90 |
0,035Max |
0,040Max |
0,9-1,2 |
SCr440 |
0,38-0,43 |
0,15-0,35 |
0,60-0,85 |
0,030Max |
0,030Max |
0,9-1,2 |
3 : Propriétés mécaniques .
Propriétés mécaniques de l'acier allié de trempe et revenu 41Cr4 selon EN10083-3.
Gamme de tailles |
Résistance à la traction |
Limite d'élasticité |
Allongement |
Zone de réduction |
Valeur d'impact À RT/J |
d≤16 t≤8 |
1000-1200Mpa |
800Mpa minute |
11 % minimum |
30 % minimum |
/ |
16＜d≤40 8＜t≤20 |
900-1100Mpa |
660Mpa minute |
12 % minimum |
35%Min |
35J minutes |
40＜d≤100 20＜t≤60 |
800-950Mpa |
560Mpa minute |
14 % minimum |
40%Min |
35J minutes |
Échantillonnage et préparation d'éprouvettes pour acier de trempe et revenu 41Cr4.
1) : Conformément à la norme EN10083-1, tous les échantillons doivent être prélevés à une distance de 12,5 mm sous la surface traitée thermiquement.
2) : Tel que stipulé dans le contrat entre l’acheteur et le vendeur.
Propriétés mécaniques de l'acier forgé à matrice ouverte 41Cr4 selon EN10250-3
Gamme de tailles |
Résistance à la traction |
Limite d'élasticité |
Allongement |
Valeur d'impact à RT/J |
||
14 % minimum |
35J minutes |
|||||
d≤70 |
800Mpa minute |
560Mpa minute |
||||
Échantillonnage et préparation d'éprouvettes pour le forgeage de l'acier.
1 : Conformément à la norme EN10250-1, tous les échantillons doivent être prélevés à une distance de 4/T en dessous de la surface traitée thermiquement (avec un minimum de 20 mm et un maximum de 80 mm) et à t/2 de l'extrémité (où t est l'épaisseur équivalente à l'épaisseur de la section dominante de la pièce forgée au moment du traitement thermique.
2 : Comme stipulé dans le contrat entre l’acheteur et le vendeur.
4 : Dureté de surface et trempabilité.
Traitement thermique |
Dureté |
Trempe à la flamme ou par induction |
53HRC |
Traité pour améliorer la cisaillement (+S) |
HB255Max |
Recuit doux (+A) |
HB241Max |
Trempé et revenu (+QT) |
HRC28-32 (gamme commune) |
Lorsque l'acier est commandé en utilisant les symboles pour les exigences de trempabilité normale (+H) ou restreinte (+HL, +HH), les valeurs de trempabilité doivent s'appliquer ci-dessous :
Distance en mm depuis l'extrémité trempée |
||||||||||||||||
Distance |
1.5 |
3 |
5 |
7 |
9 |
11 |
13 |
15 |
20 |
25 |
30 |
35 |
40 |
45 |
50 |
|
Dureté En HRC + H |
maximum |
61 |
61 |
60 |
59 |
58 |
56 |
54 |
52 |
46 |
42 |
40 |
38 |
37 |
36 |
35 |
min |
53 |
52 |
50 |
47 |
41 |
37 |
34 |
32 |
29 |
26 |
23 |
21 |
/ |
/ |
/ |
|
Dureté En HRC + HH |
maximum |
61 |
61 |
60 |
59 |
58 |
56 |
54 |
52 |
46 |
42 |
40 |
38 |
37 |
36 |
35 |
min |
56 |
55 |
53 |
51 |
47 |
43 |
41 |
39 |
35 |
31 |
29 |
27 |
26 |
25 |
24 |
|
Dureté En HRC + HL |
maximum |
58 |
58 |
57 |
55 |
52 |
50 |
47 |
45 |
40 |
37 |
34 |
32 |
31 |
30 |
29 |
min |
53 |
52 |
50 |
47 |
41 |
37 |
34 |
32 |
29 |
26 |
23 |
21 |
/ |
/ |
/ |
|
Bandes de dispersion pour la dureté Rockwell - C dans le test de trempabilité par trempe finale.
5 : Taille de l'offre, tolérance et taille du stock
Type de produit |
Gamme de tailles |
Longueur |
Barre étirée à froid |
Φ3-Φ80mm |
6000-9000mm |
Barre laminée à chaud |
Φ18-Φ300mm |
6000-9000mm |
Barre forgée à chaud |
Φ100-Φ1200mm |
3000-5800mm |
Plaque/feuille laminée à chaud |
T : 3-200 mm ; L:1500-2500mm |
2000-5800 mm |
Bloc forgé à chaud |
T : 80-800 mm ; L : 100-2500 mm |
2000-5800 mm |
Finition de surface |
Tourné |
Fraisé |
Broyage (meilleur) |
Poli (meilleur) |
Pelé(Meilleur) |
Forgé noir |
Noir roulé |
Tolérance |
+0/+3mm |
+0/+3mm |
+0/+0,05mm |
+0/+0,05mm |
+0/+0,1mm |
+0/+5mm |
+0/+1mm |
Rectitude |
1mm/1000mm maximum. |
3mm/1000mm maximum. |
|||||
Les barres laminées à chaud et les barres forgées en acier Qilu représentent plus de dix milliers de tonnes chaque mois, en dessous de la taille de notre stock.
18 |
20 |
22 |
24 |
25 |
28 |
30 |
32 |
35 |
36 |
38 |
40 |
42 |
48 |
48 |
50 |
52 |
55 |
60 |
65 |
70 |
72 |
75 |
80 |
85 |
90 |
95 |
100 |
105 |
110 |
115 |
120 |
125 |
130 |
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